1.3.2　基于TC/UG的三维工艺设计总体流程

传统二维模式下的工艺设计过程以二维工艺卡片为主。工艺人员接收工艺编制任务后，首先依据二维工程图纸确定制造过程的工艺路线（工序和工步组成），再展开详细工艺设计，完成工艺资源的选择、工艺尺寸的计算与工艺参数的确定。其中的很多环节都需要工艺人员查阅大量资料和手册，特别是需要通过二维设计工具为每道工序绘制反映其制造过程状态、加工内容和要求的二维工序图，并且在工序图上添加工艺标注等工艺相关信息，需要做大量的图形绘制工作。因此，在传统工艺编制模式下，工艺员的不增值劳动太多，很多的人力、物力都消耗在与工艺设计无关的环节上。

基于TC/UG的三维制造工艺设计管理总体流程如图1.8所示。首先通过多种方式将从设计端导出的设计BOM表及MBD结构数据模型导入TC平台中，作为制造工艺管理的原始数据。然后通过继承和提取设计产品结构BOM和产品零组件属性，将设计BOM转换派生成工艺BOM，并定义承制单位、协作单位、入库关系、生成车间工艺流水，从而确定零部件的车间加工工艺路线。

图1.8　基于TC/UG的制造工艺设计流程

不同工艺设计人员根据模型的结构类型，开始进行工艺方案规划，并在TC中创建工艺流程结构BOP，然后从制造资源库中调用、设定并关联与工艺/工序相关的工装、设备、车间、产品等信息，形成完整的产品、工艺、工厂和资源模型。根据不同类型的工艺流程单元，工艺设计人员通过UG/UG CAM系统在三维可视化状态下完成三维工序模型的创建、工艺规程的编制、PMI信息的标注表达，并通过工艺过程及生产线的仿真验证工艺规程信息的可行性与准确性。最终在UG/UG CAM系统生成工序模型、工艺规程、NC程序等，所有工艺数据将通过TC平台的结构化工艺流程BOP进行统一管理。