1.3.2 外形铣削
外形铣削主要用于二维轮廓加工。Mastercam的二维轮廓加工丰富多样，按照外形铣削类型可以分为2D、2D倒角、斜插、残料加工等，还可以分为平面多次铣削和Z轴分层铣深等几种类型。
例1-5：外形铣削加工（1）
以例1-4的图形、刀具和工件设定为准，要求在120mm×80mm×30mm的毛坯上铣出尺寸为118mm×78mm×18mm的外形，选择2D方式，Z轴分层铣深。
操作步骤如下：
1）打开保存文件【面铣.mcam】，将鼠标移动到操作管理器上的【刀具群组-1】，单击鼠标右键选择【群组】—【重新名称】，将【刀具群组-1】更改为【D16】。
2）单击2D功能区中的【外形】图标
，弹出串连选项对话框，选择【串连】，单击矩形（黄蓝间隔线显示，注意选择轮廓箭头的方向为顺时针），单击
确定，系统弹出外形铣削参数设置对话框。
3）单击【刀具】选项，选择直径为16mm的平刀，输入进给速率：600.0、下刀速率：300.0、提刀速率：2000.0、主轴转速：2000，如图1-91所示。
图1-91 外形铣削刀具参数设置
4）单击对话框左边选项中的【切削参数】，对话框切换至参数设置界面，设置外形铣削方式【2D】，壁边预留量、底面预留量0.0，如图1-92所示。
5）单击对话框左边选项中的【Z分层切削】，对话框切换至分层设置界面，输入最大粗切步进量：1.0，勾选：不提刀，其余默认，如图1-93所示。
图1-92 外形铣削切削参数设置
图1-93 Z分层切削设置
6）单击对话框左边选项中的【进/退刀设置】，对话框切换至进退刀设置界面，去掉【在封闭轮廓中点位置执行进/退刀】的勾选，其余默认或根据所需修改，如图1-94所示。
图1-94 进/退刀设置
7）单击对话框左边选项中的【共同参数】，设定参考高度：30.0（绝对坐标）、下刀位置：3.0（增量坐标）、工件表面：0（绝对坐标）、深度：-18（绝对坐标）。
8）单击对话框左边选项中的【冷却液】，对话框切换至冷却方式设置界面，设定开启冷却液模式【On】。
9）单击
确定，生成图1-95左所示刀具路径。单击选项卡上【文件】—【另存】，将本例保存为【外形1.mcam】文件。
图1-95 2D与斜插刀具路径的对比
例1-6：外形铣削加工（2）
以例1-5的图形、刀具和工件设定为准，要求在120mm×80mm×30mm的毛坯上铣出尺寸为118mm×78mm×18mm的外形，选择螺旋式渐降斜插方式。
操作步骤如下：
1）打开保存文件【外形1.mcam】，在操作管理器的【外形铣削（2D）】上，单击鼠标右键，选择【删除】。
2）单击2D功能区中的【外形】图标
，弹出串连选择对话框，选择【串连】，用鼠标单击矩形（黄蓝间隔线显示，注意选择轮廓箭头的方向为顺时针），单击
确定，系统弹出外形铣削参数设置对话框。
3）刀具设置与例1-5相同。
4）单击【切削参数】选项，设置外形铣削方式：【斜插】，【斜插方式】项目下，位移方式有角度、深度和垂直进刀三种方式，这里选择【深度】方式，勾选【在最终深度处补平】，斜插深度：1.0，其余默认，如图1-96所示，其余与例1-5相同。
5）单击
确定生成图1-95右所示刀具路径。
图1-96 斜插参数设置
6）单击【机床】—【实体仿真】进行实体仿真，单击
播放，仿真加工过程和结果如图1-97所示。单击选项卡上【文件】—【另存】，将本例保存为【外形2.mcam】文件。
图1-97 外形铣削实体切削验证
注：
上述两个例子主要用来说明外形铣削的方式。外形铣削在选择轮廓时，要注意顺逆铣之分。如果选择错误，可以单击刀具路径下的【图形】，再单击操作管理器中的【重新计算】图标来改正。
通过2D和螺旋式或斜插刀具路径的对比（见图1-95）可以发现，螺旋式或斜插进给路径较短，因而加工效率要高一些。实际加工时，应根据具体情况灵活选用。
外形铣削中还有一种较为特殊的平面多次铣削方式，既可以当作面铣加工，也可以当作挖槽加工，将在后续例子中讲述。