情景1 精益推行三年后的HG公司——精益改善不等于精益转型

HG（Higher Grade）公司是一家生产紧固件产品的国内公司，成立于20世纪90年代初期，到目前为止已经有近30年的历史，2015年前他们开始导入精益生产。刚开始的时候，总经理和他们的管理团队对精益生产充满了热情和期待，从组织培训，外出参观，到工厂内精益生产的大力推广，三年当中，大家做了很多工作。到目前为止，工厂应用了不少的精益工具，比如价值流的生产方式，单元化布局调整，以及拉动系统，等等，现场也有许多明显的改善和提高。

不过，三年之后，大家的热情似乎逐渐消退，管理团队的成员感觉精益推行到了一个瓶颈期，准确地说是没有了方向感和缺少了前进的动力。现在，就让我们一起走进HG公司，来了解一下公司的情况，也听听大家的困惑和问题。

1.HG公司的组织架构（图1-1）

图1-1　G公司的组织架构

从HG公司的组织架构来看，虽然他们按照精益生产的模式成立了价值流部门，但是价值流还是形式上的价值流，因为价值流部门从职责上看，还是属于整个生产部门。

2.大家的困惑和对精益的感受

总经理：王希望

“三年前公司开始推行精益生产，经历了很多艰难和曲折，也确实收到了不少成效。最初成立了精益推行委员会，在组织了很多培训之后，大家就开始推行各种精益改善活动，开始所有的活动我都亲自参加，也有很好的推动力，但是后来由于业务发展的需要，我不可能参加所有的活动，就授权给其他人。”

“当然，我觉得我也不应该把精力完全放在精益这一件事情上，我还要关注市场，关注公司的整个经营情况。不过，现在我明显地感觉到，只要我不亲自进行推动，精益推行就缺少了动力，甚至很快就会出现较大幅度的倒退。”

“另外，我自己也有些困惑，就是精益管理模式和企业运营到底如何更好地结合？我想二者一定是相辅相成，相得益彰的，但我的感觉却好像是二者出现了分层，也就是说，没有把精益管理模式和企业整体运营完全有机地结合在一起。”

价值流经理：吕新

“在最近的三年时间里，大家在精益改善方面做了不少工作，也取得了一些成绩，但是总感觉还是属于局部改善活动。生产部门名字改成了价值流部门，但是价值流部门关心的仍然仅仅是生产那点事儿，对于价值流整体绩效的控制还是没有更多的空间去施展拳脚。比如，对于目前存在的交货问题，供应商供货不及时是个主要问题，其中很重要的一个原因就是许多供应商是在我国的南方，距离工厂比较远，但是由于他们的价格优势，也就妥协了。”

“目前我们的名字改成了价值流部门，我们承担的责任比以前多了不少，但是其他部门的配合度并没有提高多少，我们总感觉还是在夹缝中生存，想依靠所谓的‘权力’，实际上也没有这个权力，想依靠影响力吧，但可以影响的程度又有限。”

“还有，就是在精益活动开展的过程中，如何让基层管理人员和员工更多地参与，如何调动大家的积极性，而非仅仅依靠自上而下的推动力。当然也包括如何从精神和物质上激励员工这样的问题，大家取得了成绩，比如生产率提高了，质量提高了，如何让大家共享成果，保持持续的积极性。虽然之前公司也为部分的优秀精益项目给了一定的奖励，但总感觉缺少一个长效激励机制。”

采购经理：徐美丽

“我也知道如果供应商距离工厂远了，不方便管理，各种因素会造成物料短缺的问题，也会增加拉动库存，生产部门也因此对我抱怨很多，但是我也有自己的苦衷。我的一项主要职责和工作就是降低原材料价格，我们工厂在北方，以前也试图开发一些本地企业，但是成本就是做不下来，南方企业的成本就是低呀，虽然距离远了点，运费增加了一些，但是相比本地供应商的价格，总体还是合算的呀。”

人力资源部经理：刘芳

“精益开展以来，公司建立了一些主要的绩效指标，但是总感觉并没有形成一个完整的精益绩效考核系统。究竟如何应用精益的方法，把公司的组织绩效扩展到部门，再与个人绩效挂钩，这是我们人力资源部门未来需要开展的工作。”

“另外，建立公司的精益文化也与我们人力资源部密不可分。如何改善团队的合作意识，如何提高管理人员的领导力，如何培养人才，这些都是需要研究的课题。”

财务经理：郭远

“精益应该主要是生产部门的事情吧？虽然也提到成本费用的控制，但是这也没有什么特别的呀，就是公司不推行精益，也需要对成本费用进行控制。我们每年有几件事情必须要做：首先，组织各部门编制预算是必需的；其次是成本降低计划；另外就是每月的财务报表。当然这些是与公司内部有关的工作，并不包括工商、税务、审计等外部的工作。”

“之前也听说过精益财务和会计的说法，但目前对此还并不了解，究竟如何按照精益的方法对财务管理进行转型，如何更好地为生产一线服务，我们还没有形成一个完善的精益财务管理系统。”

现场领班：王志

“三年前我们公司开始推行精益生产，大家对精益这个词越来越熟悉，但是在实际的活动中参与较少，更多的是被动执行。比如，现场工程师下发了标准化作业书，里面规定了某个产品的作业时间是185秒，我们就按照185秒来计算产量，至于是如何得到的这个结果，我们就不知道了，事实上，根据现场员工和我们的经验，可以有好的方法使标准化作业更加合理有效。”