1.2 如何实施MRP生产系统
工作场景描述
当企业出现生产流程混乱，各车间、工序衔接不当等现象时，可查看。
解读与分析
物料需求计划（Material Requirement Planning, MRP），即根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时间为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划的先后顺序，是一种生产制造企业内物资计划管理模式。MRP采用推进式生产系统，是实现推进式生产的主要方式。
1．MRP的基本任务
按需求的来源不同，企业内部的物料需求可分为独立需求和相关需求两种类型。独立需求是指需求量和需求时间由企业外部来决定的需求，例如，客户订购的产品、科研试制需要的样品、售后维修需要的备品备件等需求；相关需求是指根据物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求，例如，对半成品、零部件、原材料等的需求。
MRP的基本任务是：从最终产品的生产计划（独立需求）导出相关物料（原材料、零部件等）的需求量和需求时间（相关需求），根据物料的需求时间和生产（订货）周期来确定其开始生产（订货）的时间。所以MRP的基本内容是编制零部件的生产计划和采购计划，MRP还需要知道产品的零部件结构，即物料清单，这样才能把主生产计划展开成零部件计划。同时，必须知道库存数量，才能准确计算出零件的采购数量。
2．MRP的基本构成
基于MRP的基本任务，我们得出MRP的基本构成是：主生产计划、物料清单、库存信息。
（1）主生产计划。主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。这里的最终产品是指对于企业而言，最终完成、即将出厂的完成品，要具体到产品的品种、型号。这里的具体时间段，通常以周为单位，有些情况下，也可以是日、旬、月。主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到从综合计划向具体计划过渡的作用。
（2）物料清单。MRP系统要正确计算出物料需求的时间和数量，特别是相关需求的时间和数量，首先要知道企业所制造产品的结构和所有用到的物料。产品结构列出成品或装配件的零部件组成、装配关系和数量要求。它是MRP产品拆零的基础。
当然，这并不是我们最终所要的物料清单。为了便于计算机识别，必须把产品结构图转换成规范的数据格式，这种用规范的数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单。它必须说明组件（部件）中各种物料需求的数量和相互之间的结构关系。表1-1就是一张简单的与自行车产品结构相对应的物料清单。
表1-1 自行车物料清单
注：类型中“M”为自制件，“B”为外购件。
（3）库存信息。库存信息用于反映企业所有产品、零部件、在制品、原材料等的存在状态。在MRP系统中，将产品、零部件、在制品、原材料甚至工装工具等统称为物料或项目。为便于计算机识别，必须对物料进行编码。物料编码是MRP系统识别物料的唯一标识。
①现有库存量：是指在企业仓库中实际存放的物料的可用库存数量。
②计划收到量（在途量）：是指根据正在执行的采购订单或生产订单，在未来某个时段物料将要入库或将要完成的数量。
③已分配量：是指尚保存在仓库中但已被分配掉的物料数量。
④提前期：是指执行某项任务时从开始到完成所消耗的时间。
⑤订购（生产）批量：是指在某个时段内向供应商订购或要求生产部门生产某种物料的数量。
⑥安全库存量：是指为了预防需求或供应方面不可预测的波动，在仓库中应经常保持的最低库存数量。
根据以上的各个数值，可以计算出某项物料的净需求量：
净需求量=毛需求量+已分配量-计划收到量-现有库存量
于是，现在我们就可以计算各个产品及相应部件的需求量了。要注意的是，提前期的存在，使得物料的计划交付时间和净需求的时间有时会出现不一致。另外，我们为了简化计算，也暂时没有将安全库存量考虑在内。产品A的需求量计算见表1-2。
表1-2 产品A的需求量计算（产品A，提前期=2，批量=10）
以上计算过程表明，虽然1、2、4、5、6周均需要A，但实际上A只要3、4周每周交付10个即可。这个计划下达时间和数量就是部件B和C的毛需求的时间和数量表1-3、表1-4。
表1-3 部件B的需求量计算（部件B，提前期=1，批量=20,1A=2B=2′,10=20）
表1-4 部件C的需求量计算（部件C，提前期=3，批量=60,1A=3C=3′,10=30）
从这一层的分解中可以看出，对于部件B，它还需要在第3周交付10个，为此我们还要按照产品结构展开下一层的分解。分解方法和步骤同前，这里我们就不一一展开了。经过以上的展开计算后，我们就可以得出产品A的零部件的各项相关需求量。然而，现实中企业的生产情况远没有这样简单。在许多加工制造性的企业中，由于产品种类繁多，并不只是产品A要用到部件B、部件C以及零件D和E等，可能还有其他产品也需要用到，也可能零件D、E还有一定的独立需求（如作为服务件用）。所以，MRP要做的工作是先对企业在一定时段内对同一零部件的毛需求进行汇总，再据此算出它们在各个时段内的净需求量和计划交付量，并据此安排生产计划和采购计划。这里，为了解释它的原理，我们可以假设还有产品X要用到零件D，此外，零件D还有一定的独立需求。
求得了零件D的总需求量，我们可以根据前面介绍的原理，进一步计算出该零件总的净需求量和计划交付量。由此，有关的生产计划和采购计划就能够在适当的时间给予安排。这样，我们就完成了一个MRP的基本运算循环。这种借助于先进的计算机技术和管理软件而进行的物料需求量的计算，与传统的手工计算方式相比，计算的时间大大缩短，计算的准确度也相应地得以大幅度的提高。
MRP是根据长期生产计划来制订短期主生产计划，而这个主生产计划必须经过产能负荷分析，才能够真正实现，才是可行的，然后执行物料需求计划和能力需求计划、车间作业计划及对其进行控制。
根据以上特点，MRP将是一个集计划、执行、反馈为一体的综合性生产系统，它能对生产中的人力、机器和材料等各项资源进行计划与控制，使生产管理的应变能力有所加强。
关键点提示
MRP的基本构成是：
1．主生产计划；2．物料清单；3．库存信息。