5.3 弯管制作
5.3.1 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。弯曲半径与直管壁厚的关系宜符合表5.3.1的规定。
表5.3.1 弯曲半径与直管壁厚的关系
5.3.2 弯管弯曲半径应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。当无规定时，高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。
5.3.3 有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。
5.3.4 金属管应在其材料特性允许范围内进行冷弯或热弯。
5.3.5 采用高合金钢管或有色金属管制作弯管时，宜采用机械方法；当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时，不得充砂。
5.3.6 金属管热弯或冷弯后，应按设计文件的规定进行热处理。当设计文件无规定时，应符合下列规定：
1 除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外，名义厚度大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按本规范表6.0.10-1和第6.0.11条的规定进行热处理。
2 公称尺寸大于或等于100mm，或名义厚度大于或等于13mm的碳钢、碳锰钢、铬钼合金钢、低温镍钢管制作弯管后，应按下列规定进行热处理：
1）热弯时，应按设计文件的规定进行完全退火、正火加回火或回火处理。
2）冷弯时，应按本规范表6.0.10-1和第6.0.11条的规定进行热处理。
5.3.7 管子弯制后，应将内外表面清理干净。弯管质量应符合下列规定：
1 不得有裂纹、过烧、分层等缺陷。
2 弯管内侧褶皱高度不应大于管子外径的3%，波浪间距（图5.3.7-1）不应小于褶皱高度的12倍。褶皱高度应按下式计算：
式中：hm——褶皱高度（mm）；
Do1——褶皱凸出处外径（mm）；
Do2——褶皱凹进处外径（mm）；
Do3——相邻褶皱凸出处外径（mm）。
图5.3.7-1 弯管的褶皱和波浪间距
3 弯管的圆度应符合下列规定：
1）弯管的圆度应按下式计算。
式中：u——弯管的圆度（%）；
Dmax——同一截面的最大实测外径（mm）；
Dmin——同一截面的最小实测外径（mm）。
2）对于承受内压的弯管，其圆度不应大于8%；对于承受外压的弯管，其圆度不应大于3%。
4 弯管制作后的最小厚度不得小于直管的设计壁厚。
5 弯管的管端中心偏差值应符合下列规定：
1）GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的弯管，每米管端中心偏差值（图5.3.7-2）不得超过1.5mm。当直管段长度大于3m时，其偏差不得超过5mm。
2）其他管道的弯管，每米管端中心偏差值（图5.3.7-2）不得超过3mm。当直管段长度大于3m时，其偏差不得超过10mm。
图5.3.7-2 弯管的管端中心偏差
1—要求中心；2—实际中心；L—弯管的直管段长度；Δ1—管端中心偏差
5.3.8 ∏形弯管的平面度允许偏差（图5.3.8）应符合表5.3.8的规定。
图5.3.8 Π形弯管平面度
L—弯管的直管段长度；Δ2—平面度
表5.3.8 Π形弯管的平面度允许偏差（mm）
5.3.9 GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的弯管制作后，应按国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T 4730的有关规定进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行；当有缺陷时，可进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子名义壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。
5.3.10 弯管加工合格后，应分别填写“管道弯管加工记录”和“管道热处理报告”，其格式宜符合本规范表A.0.3和表A.0.4的规定。