1.4 主要技术内容简介
1.4.1 坝料规划技术
（1）针对料场风化程度相对较高的石料及时用于坝体次堆石区3C料的填筑；减少结构物开挖有用料的二次倒运量；施工道路布置等问题。研究在全面调查坝料料场岩石由表及里的风化规律的基础上，针对大坝分区对填筑料的质量要求，以及料场开挖程序由浅至深的规律，分析料场开挖取料与大坝分区填筑料间的时空关系，制定坝体填筑时序及建立开挖料至填筑区的指向关系。
（2）堆石坝填筑施工的经济性总是伴随着土石的挖填平衡规划这一主题。利用枢纽其他结构物的开挖石料（尽最大可能地减少石料二次倒运）进行大坝填筑的程度，决定了大坝填筑施工经济性的程度。
在工程实践中，往往很难将可用于填方的结构开挖料，理想地，完全不经过二次倒运而用于填筑物。究其原因是：开挖出料与填筑的时点总是难以统一起来。结构物基础的开挖时点往往不能与填筑物的施工同步，这主要是由以下原因所导致的：具备大坝填筑施工的重要边界条件是完成大坝基础开挖，这一工作必须占用一定的施工工期。而同时，其他各个区域的建筑物基础的开挖则受到完工时点的限制，不能晚于在某一时间开始施工。从而致使结构物基础前期开挖料不能及时地直接上坝填筑，而不得不将开挖出的石料暂时堆存起来。在坝基开挖完毕后，当其他结构物基础开挖料可用于填筑时，又由于结构物基础开挖的强度大于填筑的施工强度。同时多余的开挖料堆存或遗弃。
由于以上原因，缩短坝基开挖时间，提早进行大坝的填筑。以及通过调节开挖及填筑的施工强度，可以降低结构物基础开挖出的可用料的遗弃量（或二次倒运量）。因而，在规划枢纽建筑结构物基础的开挖和堆石坝的填筑时，系统地制定各时段合理的开挖与填筑施工强度是取得经济效益的有效途径。其目的是：在满足建筑结构物基础的完工工期的前提下，应尽最大可能地将结构物基础的开挖石料直接用在大坝的填筑上，减少二次倒运。
堆石坝填筑施工的经济性总是伴随着土石的挖填平衡规划这一主题。利用枢纽其他结构物的开挖石料（尽最大可能地减少石料发生二次倒运）进行大坝填筑的程度，决定了大坝填筑施工经济性的程度。基于运筹学线性规划理论，分析工程结构物开挖料、料源开挖料、堆存料与上坝填筑料间的时空关系。研究以堆存料、开采料源补充料最少化的目标，规划各部位开挖施工强度与大坝填筑施工强度间的数学模型，从而获得相应的控制方法。建立一个图示法：反映挖填强度关系的图示法，直观地表达填筑料与开挖有用料以及二次倒运料间的供、需、存的关系。可用于施工过程的过程控制。
（3）施工道路布置原则的创新：道路的布置是大坝施工的主要难点和关键之一，总结归纳出针对不同条件下相应的施工道路布置原则。如：“料源方向原则”、“挖填结合原则”、“环向单行原则”等坝体开挖及填筑施工道路布置的一般性原则；研究钢栈桥、预留台地等形式的跨趾板施工道路的布置方法；研究侧坡预填进坝道路的方式，扩大填筑料的进坝强度。
1.4.2 高坝变形控制施工技术
坝体变形控制是面板堆石坝筑坝技术的关键，实现坝体的变形量小，变形均匀是目的。一般来说，主要是通过以下途径来实现：①提高坝体填筑料的压实度，降低孔隙率、减少堆石体后期次压缩变形和蠕变变形。②实现坝体分区填筑加载时序过程的合理性。③消除坝基不理想的自然形状。根据上述技术途径，对以下问题进行研究，从而实现高坝变形控制施工技术的提升：
（1）坝体填筑的加载程序。依托我国三板溪水电工程、马来西亚巴贡水电站工程，对混凝土面板分期施工条件下，坝体填筑加载分区分序进行研究。分析坝基开挖施工、坝体临时挡水断面施工以及面板施工、坝体施工期沉陷的进程关系，系统地考虑质量、进度、经济、施工资源配置等各因素的限制，制定坝体填筑的施工分区方案及基于资源平衡的优化填筑工序次序。综合考虑而制定出填筑程序或加载方式，即：三板溪水电工程的“边施工面板混凝土，边填筑坝体”或巴贡水电站工程的“7步骤分序填筑加载法”。观测及分析分区分序填筑加载后对应的坝体沉降规律，获得了“随着时间的延续，大坝变形将趋于协调”的基本认识。
“7步骤分序加载填筑法”的具体含义为：
第一期填筑：大坝下游低线公路高程以下区域的填筑。在进行一期填筑时，大坝上游河床部位仍在进行开挖工作。为了降低后期填筑施工的强度，减少有用料的二次倒运，故在上游河床部位仍未开挖到位的情况下，首先对坝轴线下游已经开挖到位，并通过验收的河床部位进行大坝下游低线公路高程以下的填筑。
第二期填筑：当大坝上游河床及坝肩部分的基础开挖完成后，开始进行结合围堰的填筑。并集中施工资源，快速将它填筑至结合围堰的顶部高程。与此同时，继续进行下游坝体部分的填筑，当结合围堰填到顶部高程时，下游坝体部分达到了相应的高程。结合围堰顶部的宽度为40m，这宽40m的平台将被作为一期面板施工的工作平台。
第三期填筑：在上游坝体高程125.60m（即：结合围堰填到顶部）所形成的宽40m左右的工作平台上，进行一期面板施工时。同时进行下游坝体相应高程以上的坝体填筑，当填筑至结合围堰填到顶部高程125.60m，与二期填筑形成的一期面板施工平台齐平时，由于在此时，一期面板正在施工中，结合围堰顶部宽40m的平台被占用，还不能填筑上升。因此，下游部分的坝体将继续填筑上升。
第四期填筑：在一期面板施工完毕后，开始进行上游宽40m范围内（结合围堰填到顶部）以上区域的填筑。此时段以上游区域填筑为主，同时放慢下游填筑区的填筑速度。
第五期填筑：上游区域填至下游坝体高程交汇，整个大坝的填筑面平起上升，直到填筑至大坝防渗墙底部高程，此后开始进行二期面板施工准备工作。
第六期填筑：坝前1A和1B料的填筑。当一期面板上的表面止水、观测仪器以及缺陷处理施工都已经完成后，并且相关的大坝上下游的反渗排水设施都已经完成封堵后，即可进行坝前1A&1B料的填筑，填筑至设计高程。
第七期填筑：防浪墙内侧填筑至坝顶。大坝防浪墙混凝土施工完成后，即进行防浪墙内侧部分以上的3A料的填筑施工。
（2）坝体填筑料的压实施工技术。该项技术主要包括：
1）负温条件下填筑压实的技术：依托九甸峡工程。依托九甸峡面板堆石坝，研究及应用了负温条件下（极端最低气温-29.3℃）大坝填筑技术的施工方法。①通过收集气象、气温信息，制定适时的施工计划。实现负温下填筑范围内的坝基和填筑面在冻结前处理完毕，以防止坝基或填筑面冻结。②通过现场试验研究：获得了在负温下填筑施工的限制条件，即：要求填筑料不夹有冰雪，不含有冻块；黏性土含水率小于塑限的90%，砂砾石料含水率小于4%的条件下；在填筑过程中，采用不加水；主次堆石区减薄填筑层厚（减薄20cm），过渡料填筑层减薄10cm，垫层料层厚不变、增加碾压遍数或激振力等措施，仍可实现在负温下进行施工并可保证达到设计要求的结论。从而寻找到了一条负温条件下填筑的技术路线。
2）冲碾压实技术：依托董箐水电站面板堆石坝工程，系统研究及应用了冲碾技术的方法和工艺，并与振动碾压实工艺进行了对比研究，取得了系统性成果，成果表明：冲碾压实可提高堆石的密度、减少堆石体后期次压缩变形和蠕变变形，又可加快施工速度。为该项技术在高面板堆石坝工程应用作出了积极尝试。
坝体堆石料碾压通常采用的是振动碾碾压的方式，振动碾碾压铺层厚度普遍为80cm，现有碾压设备，通常为25t自行式，压实度已很难再提高。而提高堆石体的压实密度，减小孔隙率是减少高面板堆石坝的后期沉降变形的有效途径。
通过试验取得了以下认识：冲碾压实的压实功率大，冲击压实力达2000～4000kN，其振幅高达22cm，频率仅为2Hz；施工速度快，冲击压实机的碾轮由一台轮式拖拉机以10～15km/h的速度牵引，约为振动压实的3～5倍；碾压遍数22遍时，坝料铺层厚度可达120cm以上，有效压实深度为1.5～2.5m，最大影响深度可达4～5m。在同等含水量的情况下，冲击压实机能较常规压实设备获得更大的压实度；其压实度可达90%～105%；石料填筑厚度可相对加大，可以放宽对填料最大粒径的要求，由此，不仅降低可以爆破成本，而且使铺料效率也得到提高。
3）小粒径石料填筑压实技术：通过小粒径石料的室内物理力学试验及现场碾压试验，分析研究试验成果，提出小粒径石料的填筑堆石体的铺料厚度、碾压遍数、洒水率等施工控制参数，确定了各种坝料（垫层料、过渡料、主、次堆石料）的设计控制孔隙率及坝体质量检测方法和标准；采用二维有限元法对坝体施工期和运行的变形受力情况进行分析计算，验证坝体各项变形、受力情况满足稳定及强度条件；通过坝体内埋设的水平及竖向观测设备测定坝体的趋势，评估大坝的安全性能，检验工程设计施工技术指标的适应程度，进一步验证小粒径石料填筑坝体的可行性及安全性能。
（3）堆石坝体的变形规律及控制坝体不协调变形的施工手段。通过以下系列施工技术的应用，改善了坝体的不合理沉降方式。
1）根据马来西亚巴贡200m级的高混凝面板堆石坝实测数据，分析了高坝在填筑施工期、预沉降期、面板浇筑、蓄水期间的沉降规律。并根据混凝土面板施工前的沉降规律，分析了面板浇筑施工的适宜时点。
2）针对坝基自然形状不理想的问题。探寻各种对应的施工方法和工艺，减少或消除由此带来坝体沉降不均匀的各种因素。
3）首次将强夯技术用于面板堆石坝深覆盖层基础面的处理中。通过九甸峡水电站工程的防渗墙施工技术特点，研究一种新颖的防渗墙与倒坡岸坡的接头施工方法。
1.4.3 坝体防渗结构施工技术
（1）高混凝土面板堆石坝面板施工防裂技术研究。系统研究与开发的VF混凝土防裂剂，具有良好的补偿收缩性能，良好的施工和易性及膨胀变形的可控性。可防止或减少混凝土收缩产生的裂缝，提高混凝土抗裂性、抗渗性，耐久性。增强混凝土物理力学性能。
（2）混凝土面板的施工技术。依托苏丹麦洛维水电站工程，对滑模的滑升参数进行研究，获得滑模的具有使用价值的滑升实际参数：加长料头到2～2.5m的试验，滑升速度由原来的1m/s提高到2.2m/s；掺增塑剂HT-36、常规料头1.5m的试验，滑模实际上升速度为1.73m/h；不掺增塑剂HT-36、常规料头1.5m的试验，滑模实际上升速度为1.55m/h。
（3）面板表面止水施工技术。
1）以GB和SR系列为代表的高性能止水材料的施工工艺。
2）高坝垂直压性缝中分缝材料的选择，马来西亚巴贡水电站以2cm厚PULAI木板满足在承受10MPA的压强下可以产生90%的变形作为选择标准。
3）高寒地区和热带雨林地区对止水的耐久性要求特别高，因此确立了材料的温度稳定性是在选择止水材料上的重要指标。
（4）深覆盖层基础的防渗建筑物施工技术。深覆盖层基础的防渗的核心问题是要解决防渗墙的施工，以及防渗墙及连接板之间的变形协调施工关系等问题。依托九甸峡水电站混凝土面板堆石坝工程，从解决以上问题为切入点，分别研究了：
1）用预灌浆堵漏、水下预裂爆破的方法解决防渗墙施工中遇到的具体问题。研究了防渗墙、坝体填筑及连接板施工时间的协调关系。参见深覆盖层面板堆石坝的关键施工技术。
2）研究了局部无基础倒坡的填筑处理方法及对坝体沉降的影响。形成了一套系统的深覆盖层坝基基础面的处理方法。深覆盖层面板堆石坝的关键施工技术。
1.4.4 实用施工工艺的改进
（1）坝面施工中的固坡护坡技术。引进、消化、并发展混凝土挤压墙固坡技术。传统上游面垫层料施工的缺点：混凝土面板坝施工期上游护坡施工的传统技术和工艺是超填垫层料、削去坡面虚料、坡面修整、斜坡碾压、混凝土（砂浆）防护等施工工序。其工序较为复杂，与坝体填筑施工干扰大，坡面平整度与坡缘的密实度难以控制，抗水压能力低，影响工程质量和度汛施工进度，同时汛期降雨对传统砂浆护坡影响较大。从公伯峡水电站工程开始引进、消化、并发展了混凝土挤压墙固坡技术，后来又推广至我国水布垭水电工程、马来西亚巴贡工程等200m以上坝高的工程，技术逐渐成熟。
挤压墙施工是利用边墙挤压机在大坝上游面连续挤压一道低标号、半透水的混凝土墙，在挤压墙完成之后，再施工大坝的垫层料的施工技术。混凝土挤压墙固坡技术优点：水平碾压取代斜坡碾压，提高了上游坡面垫层料的密实度，保证了工程质量；提高度汛能力，减少坡面处理费用；工序和施工设备、机具得到简化，加快了施工进度，降低了施工成本。边墙施工一般速度可达40～60m/h，在混凝土成型后2h左右即可进行垫层料填铺，两者可同步上升；施工安全性提高，有利于施工管理。
翻模固坡技术：是在借鉴冷却塔翻模施工、碾压混凝土加浆振捣技术和变态混凝土技术、加筋土技术以及起重工作中的地锚等技术的基础上，摸索出了一套面板堆石坝垫层料上游坡面施工的全新工艺。其核心内容是在大坝上游坡面支模后填筑垫层料，通过模板与垫层料间预埋楔板拔出后形成一定厚度的间隙，间隙内灌注砂浆。振动碾压时，模板为砂浆及垫层料提供可靠的约束，以达到垫层料上游坡面的密实，同时形成砂浆防护层，其表面平整度能达到混凝土大坝表面的水平。模板随垫层料的填筑而翻升。
垫层料与固坡砂浆同步施工翻模技术，采用三层模板。模板尺寸合理，支立方便（便于人工支立），易于浇筑低标号固坡防护层砂浆，具有足够的刚度，变形微小，碾压后的垫层料防护层砂浆表面起伏差能有效控制在2cm以内；施工后的垫层料孔隙率及密度可满足设计要求，其低标号固坡砂浆抗压强度为6.94MPa。其渗透系数K满足垫层料渗透与反滤要求；垫层料斜坡固坡砂浆碾压后，压力计平均稳定值不小于10.25kPa，大于相同深度垫层区的重力荷载值，表明模板对垫层料上游斜坡面垫层料具有挤压作用。完全满足挤压墙的效用，在对面板的约束方面、优于挤压墙，可以用于面板坝的施工。其施工效率可达：月平均升高11m。
机械码摆大粒径块石的下游坡面护坡技术：可使下游坡面稳定、美观、抗震性能优良。块石选择，大块石的粒径在80～150cm，块石整体性要求完整，不能有爆破振动产生的较大的裂痕，码放块石采用1.6m3反铲，码放之前，对块石的基础面，采用反铲整理平整，第一层大块石码放完成之后，第二层码放时，要根据第一层码放的块石之间的缝隙情况，合理挑选与之匹配的块石来码放，尽量让块石之间的缝隙最小。在缝隙填塞完成之后，再利用反铲铲斗背部锤击块石，让块石相互咬合紧密，提高其整体稳定性。
机械码摆的优点：节约成本，整过大坝背坡块石码放过程中，只配置了2台反铲，如果采用人工码放，需要20人以上，同时还需要配置反铲配合。机械码放大大节约了人力资源，降低了成本；整体稳定性较好，机械码放，最大优点就是块石粒径较大，同时在码放过程中，还采用铲斗背部锤击块石，使大块石之间咬合紧密，尽管大坝在沉降过程中，边坡有变形，但是大块石与大坝背坡结合紧密。
引进并移植“玛雅墙”技术：用于上坝道路的弯坡护坡，可适应变形能力强，节省堆石料，且结构美观。玛雅墙在马来西亚当地市政建设中，使用较为普遍。玛雅墙墙体是六边形混凝土预制块，预制块之间采用嵌固棒连接，预制块与专用的锚筋连接，锚筋埋设在坝体里面。混凝土预制块采用专用模具，预制施工方法和国内普通预制件相同，只是预制前，要预埋吊耳、锚筋的套筒和嵌固棒的预留孔，以便于吊装和连接。达到设计龄期后，才能开始安装。安装前，对玛雅墙基础采用垫层料填筑，并碾压密实和平整，玛雅墙预制块安装过程中，在现场可以采用装载机或反铲等辅助，一层预制块吊装、安装完场之后，在墙后开始铺设锚筋，锚筋铺设完场之后，再填筑垫层料或最大粒径小于80mm的细颗粒料，并碾压密实。一层完成之后，可开始第二层的施工。采用玛雅墙，由于墙体是直立的，可以使坝后边坡局部变陡，不至于为了满足背后之字形拐弯，减缓背坡，节省了较大的工程量；玛雅墙的稳定主要是靠内拉的锚筋来满足的，能适应变形；玛雅墙外部整体美观，与机械码放的大块石比较匹配。
（2）面板堆石坝趾板、面板、防浪墙等混凝土结构施工技术。
1）趾板混凝土连续浇筑装置。趾板是位于面板堆石坝面板基础部位的一种混凝土结构，一般按照15m分段。目前，趾板浇筑大多采用传统常规施工方法，即每个仓号单独按照立模、浇筑混凝土、拆模的工序进行施工。如果在断面型式规则、线路变化不大的趾板施工中，也按照这种传统常规方法施工，就显得费时费力，而且在拆除模板之后必须对混凝土表明进行单独的缺陷修补。
针对现有技术的问题，趾板混凝土连续浇筑装置克服了上述不足，并且使施工过程中结构缝/施工缝中的填缝材料如止水、分隔板等安装更方便、快速、准确。
根据趾板的结构设计尺寸及止水位置设计趾板滑模面板的形状及尺寸，滑模系统由行走机构、牵引装置、滑模结构体三部分组成。轨道由铺在平整地面的槽钢和焊接固定在槽钢内的角钢组成，以限制滑模的钢轮在固定的线路上滑行；牵引装置由安装在滑模结构体上的电动卷扬机、钢丝绳及滑轮组构成，滑轮组由固定在前方的一个定滑轮和一个动滑轮组构成；滑模结构体由滑模钢面板及滑模台车组成，具体包括了受料斗、成型模板、施工平台等几个部分。
由于采用滑模施工，趾板仓面之间结构缝/施工缝中的填缝材料如止水、分隔板等可预先安装固定好，在同一直线段上的趾板仓面可以一次性连续完成混凝土浇筑。其有益效果是：采用趾板滑模施工，可以使趾板施工的模板安装、混凝土浇筑和混凝土表面修补工序一次性完成，大大提高趾板施工的进度和趾板混凝土施工外观质量。
2）自行式液压悬臂门式防浪墙混凝土浇筑装置。为减少坝体填筑（浇筑）工程量，同时克服风浪爬高的不利影响，在大坝坝顶上游迎水面一侧设置一道高约1.5～4.0m的混凝土防浪墙成为水利水电大坝工程设计惯例。传统的防浪墙浇筑施工程序为采用普通组合钢木模板方式立模、支撑加固模板、模板校正、模板缝处理、混凝土浇筑、拆模。这种常规方法材料消耗大，备仓时间长，工作面占用多，模板加固质量差，模板接缝多刚度弱，混凝土质量无法保证，上游面处于坝坡上操作困难存在安全隐患。
防浪墙施工的混凝土浇筑装置解决了上述问题，提供了一种一体自行式构造能充分满足混凝土跳仓浇筑各项要求的装置。由台车、牵引装置、定型模板系统和支撑系统组成，其中台车包括门字架、丝杆斜撑、操作平台、配重平台及行走机构。其特征在于：门字架下部一端与配重平台一端连接、门字架上部通过可调丝杆斜撑与配重平台另一端连接；配重平台设置行走机构；定型模板系统通过液压支撑系统悬挂固定在门字因其具有操作简便，施工快捷，安全低耗，占用工作面少和成品混凝土质量好等优点，可广泛应用于各种线性混凝土工程如防浪墙、挡土墙、围墙等，局部改造后还可用于隧洞洞壁衬砌和公路隔离带施工。使用该一体移动式液压悬臂门式钢模台车，大大简化模板安装流程，该装置有效解决了迎水面难以架设模板支撑系统且没有工作面的难题，混凝土浆液流失大为减少，单循环备仓时间较常规方式缩短了2/3，施工安全高效，节约材料和费用，混凝土外观质量大幅提高。
3）专用混凝土布料器解决混凝土仓面横向布料的难题。在进行长度较大的面板堆石坝面板混凝土浇筑施工时，混凝土浇筑一般采用滑模进行施工，而其混凝土入仓均采用溜槽直接入仓。在单个仓号的宽度较大的情况下，一道溜槽的混凝土布料控制范围为3m宽左右，无法保证整个仓面的混凝土铺摊均匀。其解决办法一般有两种。一种方法是增加仓号内溜槽道数，每隔3m左右设一道溜槽，此种方法虽然能解决均匀布料的问题，但是，由于每道溜槽的供料间断不连续，当停止供料后，溜槽中会残留部分混凝土，待重新供料时，原残留在溜槽中的混凝土已基本初凝，增大了溜槽表面的摩擦系数，阻碍新鲜混凝土的下滑，造成溜槽堵料。同时，此种方法需要很多溜槽，安装、拆除这些溜槽要耗费很多人工。另一种方法是根据仓号的宽度，在仓号内设置一定数量的主溜槽，主溜槽在临近混凝土浇筑面附近时再设一定数量的分支溜槽，此种方法虽然解决了均匀连续布料的问题，但是，由于混凝土浇筑面要不停的向上推移，所以，分支溜槽也就要随着浇筑面的推移而不停的拆除、安装，需要耗费大量的人工来完成此项工作。
针对上述的常用溜槽方案中供料间断不连续、容易发生堵料，安装、拆除溜槽所耗费人工较多的问题，在马来西亚巴贡水电站面板堆石坝发明与应用了一种保证溜槽供料均匀连续，移动方便，不用频繁拆除溜槽的混凝土布料器。与现有技术相比的有益效果是：旋转溜槽的设置，可以保证主溜槽均匀连续不断的供料，进行混凝土摊铺，避免了溜槽堵料的可能性。取消了分支溜槽，减少了主溜槽的使用量，相对于现有溜槽，大大节省了安装、拆除溜槽所需要的人工投入。由于布料器设置于滑模上，移动时随滑模一同进行，移动方便，不需要专人负责，节约了程序，节约了人工。
4）滑模的滑升速度与混凝土凝结时间的关系。通过现场试验找到不同混凝土材料与面板滑模滑升速度的关系，制定保证质量及工期的滑升工艺。
（3）坝身设有溢洪道的面板堆石坝关键施工技术。结合面板堆石坝坝型特征和坝身溢洪道结构设计要点，针对特点和难点，阐述了以下几方面的内容：
1）坝身溢洪道与溢流面混凝土施工的方法。
2）坝身溢洪道与坝体间的锚固的施工技术方法。
3）坝身溢洪道部位坝体填筑施工程序、工艺和方法。
4）堰首垂直锚筋的施工工艺。
5）坝身溢洪道混凝土施工的最佳时间及与大坝面板混凝土施工之间的关系。
（4）深覆盖层面板堆石坝的关键施工技术。深覆盖层混凝土面板堆石坝施工的核心问题是要解决：深覆盖层坝基基础面的处理方法、防渗墙的施工方法及对坝体沉降的影响，以及坝体填筑程序与防渗墙及连接板之间的变形协调施工关系等问题。依托九甸峡水电站混凝土面板堆石坝工程，从解决以上问题为切入点，分别阐述了：
1）用基础换填法、强夯法的施工方法解决深覆盖层基础面处理问题。
2）用预灌浆堵漏、水下预裂爆破的方法解决防渗墙施工中遇到的具体问题。
3）防渗墙、坝体填筑及连接板施工时间的协调关系。
4）局部无基础倒坡的填筑处理方法及对坝体沉降的影响。形成了一套系统的深覆盖层坝基基础面的处理方法。
（5）与面板堆石坝施工相应的导截流技术包括。
1）滩坑“先堰基闭气 后截流”的新型导截流方式，为坝基基坑开挖争取到工期，减轻围堰、大坝Ⅰ期施工强度，规避或减小第一个枯水期遭遇超标洪水的风险。
2）马来西亚巴贡水电站工程导流洞分期封堵方式解决了在蓄水期间的生态放水问题，采用大型蝶阀+锥形阀+消能室的放水控制形式，安全可靠、操作方便。针对这一封堵形式，总结出了一套适用的施工方法。
1.4.5 变形监测技术的发展及200m级面板堆石坝坝体变形观测成果
（1）光纤电缆渗漏探测的应用。光纤电缆渗漏探测的应用，改变了传统渗漏监测仪器依赖单只（点）仪器进行测量，而变成以线的方式进行全面监测，比传统测量方法具有更高的信息密度。
（2）高200m级面板堆石坝的变形观测成果。展示了马来西亚巴贡水电站工程面板堆石坝蓄水一年以后，坝体在施工期、蓄水期的变形过程。为认识高200级面板堆石坝的坝体变形规律提供参考。