第二节　汽车行业术语和定义理解

以下41个术语来自IATF 16949：2016条款“3.1汽车行业的术语和定义”，为方便读者阅读和检索，按术语顺序进行了编号。

1．配件

标准定义：在交付给最终顾客之前（或之后），与车辆或动力总成以机械或电子方式相连的顾客指定的附加部件（如定制地垫、车厢衬、轮罩、音响系统加强件、天窗、尾翼、增压器等）。

理解和说明：

本标准说的“配件”和我们通常说的“汽车配件”是两个不同的概念。通常说的“汽车配件”是指构成汽车整体的各个单元及服务于汽车的一种产品，汽车配件的种类繁多，如发动机配件、传动系配件、制动系配件、转向系配件、车身配件、燃油系配件等等。

本标准说的“配件”特指顾客指定的附加部件，这些附加部件不是车辆必需的，不是标配是专配（整车厂根据不同的顾客需求进行不同的配置），或者说是个性化定制或选择的，是顾客出于特定目的和用途附加的，除了前面提到的定制地垫、车厢衬、轮罩、音响系统加强件、天窗、尾翼、增压器等，还可包括前后护杠、前后护板、侧踏、车载空气净化器、电动尾门、电动踏板等。

2．产品质量先期策划（APQP）

标准定义：对开发某一满足顾客要求的产品或服务提供支持的产品质量策划过程；APQP对开发过程具有指导意义，并且是组织与顾客之间共享结果的标准方式；APQP涵盖的项目包括设计稳健性，设计试验和规范符合性，生产过程设计，质量检验标准，过程能力，生产能力，产品包装，产品试验和操作员培训计划。

理解和说明：

产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。APQP&CP是帮助我们从产品概念开始，对产品和制造过程的设计和开发、产品制造直至交付给顾客的各阶段，进行有效的控制，促进对所需更改的早期识别，避免晚期更改，以最低的成本及时提供优质产品。

APQP是用于产品设计和开发项目管理的一种方法，贯穿整个产品生命周期。

APQP包括五个阶段的活动，输入和输出有49项要求，具体请参考AIAG出版手册《产品质量先期策划和控制计划（APQP&CP）》。

3．售后市场零件

标准定义：并非由OEM（整车厂）为服务件应用而采购或放行的替换零件，可能按照或未按照原始设备规范进行生产。

理解和说明：

如果按照整车厂的规范制造的，由整车厂为服务应用而采购或放行的替换零件就是服务件（俗称原装件）。

如果不是按照合同和“三包”规定进行汽车维护/维修，由消费者或维修店从售后市场采购的那些汽车替换零件，这些替换件有可能按照也有可能不按照整车厂规定的要求生产，所以称之为售后市场件。

按照“IATF认可规则”，只制造售后市场零件的现场没有资格进行IATF 16949认证。

4．授权

标准定义：对某（些）人的成文许可，规定了其在组织内部授予或拒绝权限或制裁有关的权利和责任。

理解和说明：

授权必须是形成文件的规定，授权涉及权力和责任，有权力就需承担相应的责任，这就是我们通常所说的权责关系。

授权是组织运作的关键，它是以人为对象，将完成某项工作所必需的权力和责任授给部属人员。组织中的不同层级有不同的职权，权限则会在不同的层级间流动，因而产生授权的问题。授权是管理者的重要任务之一，有效的授权是一项重要的管理技巧。

5．挑战（原版）件

标准定义：具有已知规范、经校准并且可追溯到标准的零件，其预期结果（通过或不通过）用于确认防错装置或检具（如通止规）的功能性。

理解和说明：

从上述定义我们知道，挑战件分两类，一类用于确认防错装置的功能性，一类用于确认检具（如通止规）的功能性。需要注意的是，挑战件不是用于测量的，是用于功能性确认的，也就是确认“好”或“坏”，通过或不通过。挑战件必须是具有已知规范并且经过校准的。

比如螺纹通止规和环规，如果通止规是用于检测零件的检具，随着检测数量的增多通止规会逐步磨损，因此在使用通止规之前或用到一定的时间期限先用标准的环规作为挑战件或标准件进行确认。

很多企业对于防错装置的验证是用自制的“特制不合格品”或“特制合格品”作为挑战件进行防错验证的。根据标准条款“10.2.4防错”中要求“应包括防错装置失效或模拟失效的试验。应保持记录。若使用挑战件，则应在可行时对挑战件进行标识、控制、验证和校准。”，对于防错装置验证用的挑战件也必须特别标识、控制（存放位置、取用权限、保护和维护）、定期验证和校准。

6．控制计划

标准定义：对控制产品制造所要求的系统及过程的成文描述（见附录A）。

理解和说明：

在IATF 16949标准附录A中规定了控制计划的要求，内容如下：

A.1　控制计划的阶段

适当时，控制计划应覆盖三个不同的阶段：

a）原型样件（Prototype）：对将会出现在原型样件制造中的尺寸测量、材料和性能试验的描述。如果顾客要求，组织应有原型样件控制计划。

b）投产前（Pre-launch）：对将会出现在原型样件制造后和全面生产前的尺寸测量、材料和性能试验的描述。投产前被定义为在原型样件制造后产品实现过程中可能要求的一个生产阶段。

c）生产（Production）：出现在大规模生产中的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的文件。

每个零件编号有一个控制计划；但是在很多案例中，一个控制计划族可以涵盖采用了共同过程所生产的这类相似零件。控制计划是质量计划的输出。

A.2　控制计划的要素

控制计划至少包括以下内容：

（1）综合资料

a）控制计划编号；

b）发布日期和修订日期（如有）；

c）顾客信息（见顾客要求）；

d）组织名称/现场的编号；

e）零件编号；

f）零件名称/描述；

g）工程更改等级；

h）涵盖的阶段（原型样件制造、投产前、生产）；

i）关键联系人；

j）零件/过程步骤编号；

k）过程名称/作业描述；

l）负责的功能组/区域。

（2）产品控制

a）与产品有关的特殊特性；

b）其他要控制的特性（编号、产品或过程）；

c）规范/公差。

（3）过程控制

a）过程参数；

b）与过程有关的特殊特性；

c）制造用机器、卡具、夹具、工装（适当时还包括标识符）。

（4）方法

a）评价测量技术；

b）防错；

c）样本容量和抽样频次；

d）控制方法。

（5）反应计划

a）反应计划（包括或引用）。

关于控制计划的应用请参见本书第三章中的“8.5.1.1控制计划”的内容。

7．顾客要求

标准定义：顾客规定的一切要求（如：技术、商业、产品及制造过程相关要求；一般条款与条件；顾客特定要求等）。

理解和说明：

请参见本书第七章【顾客特定要求管理及大众Formel Q、通用BIQS简介】。

8．顾客特定要求（CSR）

标准定义：对本汽车QMS标准特定条款的解释或与该条款有关的补充要求。

理解和说明：

请参见本书第七章【顾客特定要求管理及大众Formel Q、通用BIQS简介】。

9．装配的设计（DFA）

标准定义：出于便于装配的考虑设计产品的过程。（例如：若产品含有较少零件，产品的装配时间则较短，从而减少装配成本。）

理解和说明：

DFA是“面向装配的设计”（Design for assembly）的英文简称，是指在产品设计阶段设计产品使得产品具有良好的可装配性，确保装配工序简单、装配效率高、装配质量高、装配不良率低和装配成本低。面向装配的设计通过一系列有利于装配的设计指南，例如简化产品设计、减少零件数量等，并同装配工程师一起合作，简化产品结构，使其便于装配，为提高产品质量、缩短产品开发周期和降低产品成本奠定基础。

10．制造的设计（DFM）

标准定义：产品设计和过程策划的整合，用于设计出可简单经济地制造的产品。

理解和说明：

DFM是“面向制造的设计”（Design for manufacturing）的英文简称，是指产品设计需要满足产品制造的要求，具有良好的可制造性，使得产品以最低的成本、最短的时间、最高的质量制造出来。根据产品制造工艺的不同，面向制造的设计有：面向注塑的设计、面向冲压的设计和面向压铸的设计等等。

当今的DFM是并行工程的核心技术，因为设计与制造是产品生命周期中最重要的两个环节，并行工程就是在开始设计时就要考虑产品的可制造性和可装配性等因素。所以，DFM又是并行工程中最重要的支持工具。它的关键是设计信息的工艺性分析、制造合理性评价和改进设计的建议。

11．制造和装配的设计（DFMA）

标准定义：两种方法的结合：制造的设计（DFM）为更易生产、更高产量及改进质量的优化设计的过程，装配的设计（DFA）为减少出错风险、降低成本并更易装配的设计优化。

理解和说明：

面向制造和装配的产品设计（Design for Manufacturing and Assembly，简称DFMA）在考虑产品外观、功能和可靠性等前提下，通过提高产品的可制造性和可装配性，从而保证以更低的成本、更短的时间和更高的质量进行产品设计。

DFMA的价值在于：

●缩短产品上市时间

●减少产品维修次数

●减少装配不良率

●减少单独的紧固件

●减少装配工序

●减少装配时间

●减少产品成本

●减少装配成本

●减少零件数量

12．六西格玛设计（DFSS）

标准定义：系统化的方法、工具和技术，旨在稳健设计满足顾客期望并且能够在六西格玛质量水平生产的产品或过程。

理解和说明：

DFSS（Design For Six Sigma）是六西格玛设计的英文缩写。六西格玛设计框架是在早期六西格玛改进方法的基础上逐渐演变生成。

DFSS是独立与传统六西格玛DMAIC的又一个方法论。

DMAIC流程对产品的质量优化仍具有局限性。众所周知，质量首先是设计出来的，实践表明，至少80%的产品质量是在早期设计阶段决定的，所以如果没有DFSS，仅采用DMAIC流程来提高产品的质量，其成效是有限的。若想真正实现六西格玛的质量水准，就必须实施DFSS。DFSS是一种实现无缺陷的产品和过程设计的方法。它基于并行工程和DFX（design for X）的思想，面向产品的全生命周期，采用系统的问题解决方法，把关键顾客需求融入产品设计过程中，从而确保产品的开发速度和质量，降低产品生命周期成本，为企业解决产品和过程设计问题提供有效的方法。

随着六西格玛研究的进一步深入，经验表明，一旦过程的能力达到4.5σ的时候，对过程的进一步改善很难再取得突破，只有通过对过程或产品的重新设计才能达到更高的能力。因此，一套应用于新产品设计和过程设计的六西格玛方法论DFSS应运而生，但是到目前为止，还没有形成完全统一的模式。六西格玛设计的方法流程有两种典型的方式：

DMADV：Define（定义）、Measure（测量）、Analyze（分析）、Design（设计）、Verify（验证）。

IDDOV：Identify（识别）、Define（定义）、Develop（展开）、Optimize（优化）、Verify（验证）。

DFX是Design for X（面向产品生命周期各/某环节的设计）的缩写。

其中，X可以代表产品生命周期或其中某一环节，如装配（M-制造，T-测试）、加工、使用、维修、回收、报废等，也可以代表产品竞争力或决定产品竞争力的因素，如质量、成本、时间等。

在产品开发过程中和进行系统设计时，不但要考虑产品的功能和性能要求，而且要考虑与产品整个生命周期相关的工程因素，只有具备良好的工程特性的产品才是既满足顾客需求，又具备良好的质量、可靠性与性价比的产品。

13．有设计责任的组织

标准定义：有权制定一个新的或更改现有的产品规范的组织。

注：该责任包括在顾客规定的应用范围内对设计性能的试验和验证。

理解和说明：

该定义从2002版的ISO/TS 16949开始至IATF 16949一直没有变化。是否有设计责任关键在于是否有权制定一个新的产品规范或更改现有的产品规范。

IATF 16949:2016-常见问题解答（FAQ-25）关于产品设计责任作出了解释说明，内容如下：

通常，以下情况是有设计责任的：

（1）产品完全是由企业自己设计开发的，顾客采购只有选择的权力；

（2）顾客提出尺寸规格、功能、性能要求或概念，由企业负责设计；

（3）顾客对企业自己设计的现有产品提出对尺寸规格或性能要求的修改；

（4）某些企业将设计委托给外部机构或组织，这属于外包设计但设计责任属于企业的。

通常，很多生产化工产品的企业是有设计责任的，主要是产品配方设计。

需要注意的是，顾客对具有设计责任组织的产品的批准并不改变组织具有设计责任的状态。

如果企业是完全按照顾客图纸和技术规范生产制造，那就是“无权”制定或修改产品规范，就没有设计责任；比如机械加工或按顾客提供的零件和图纸进行组装等。

提供热处理、焊接、涂漆、电镀或其他表面处理服务的组织是没有设计责任的。

关于OEM和ODM：

OEM：Original Entrusted Manufacture，此处译为原始委托制造。

即品牌厂商负责产品设计开发，加工企业接受品牌厂商委托，按照品牌厂商要求组织加工生产的一种产品生产形式，俗称“定牌”生产。

ODM：Original Design Manufacture，此处译为原始设计制造。

即品牌厂商自己不负责产品设计开发而直接委托拥有设计开发能力的制造企业按照品牌厂商提出的规格和要求，设计开发和生产的一种产品生产形式，俗称“贴牌”生产。

OEM加工企业对委托加工生产的产品不拥有知识产权，不得为第三方提供该设计的产品。

ODM加工企业对委托加工生产的产品拥有知识产权。除非委托方（品牌厂商）买断该产品设计开发知识产权，否则ODM加工企业可以为第三方生产同样的产品。

14．防错

标准定义：为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计及开发。

理解和说明：

防错法日文称POKA-YOKE，又称愚巧法、防呆法。防错法是指通过产品设计和制造过程设计来防止错误的产生，意在错误发生前即加以防止。

导致失误的原因很多，以下是十种常见原因：

（1）工序过程烦琐冗长——疏忽遗漏一个或多个过程工序；

（2）作业过程失误——作业人员未按照标准作业指导书去完成；

（3）加工过程设置出错——机器参数设置出错；

（4）遗漏零部件——产品必需的零部件没有完全安装；

（5）用错零部件——装配中用了不正确的零部件；

（6）加工了不正确的工件——加工了错误的非当前生产需要的工件；

（7）操作失误——进行了不正确的操作过程；

（8）调机，测量失误——设备调机，测试/测量中的出错而导致的失误；

（9）机器设备维修或检修中的失误——由于非正当的维修或零部件更换而导致的失误；

（10）加工刀具，夹具，或模具准备中的失误——破损的加工刀具，不良的夹具，或使用非正确的模具等而导致的失误。

以下为防错的五大基本思路：

防错应用思路：

标准条款“10.2.4防错”中要求“组织应有一个形成文件的过程，用于确定适当防错方法的使用。所采用方法的详细信息应在过程风险分析中（如PFMEA）形成文件，试验频率应记录在控制计划中”，防错可包括产品设计的防错和过程设计的防错。

15．故障树分析法（FTA）

标准定义：分析系统非理想状态的演绎故障分析法；通过创建整个系统的逻辑框图，故障树分析法显示出各故障、子系统及冗余设计要素之间的关系。

理解和说明：

故障树分析（Fault tree analysis，简称FTA）是用来识别并分析造成特定不良事件（称作顶事件）因素的技术。因果因素可通过归纳法进行识别，也可以按合乎逻辑的方式进行编排并用树形图进行表示，树形图描述了原因因素及其与重大事件的逻辑关系。

故障树中识别的因素可以是与硬件故障、人为错误或造成不良事项的其他相关事项。

故障树可以用来对故障（顶事件）的潜在原因及途径进行定性分析，也可以在掌握因果事项可能性的知识之后，定量计算重大事件的发生概率。

故障树可以在系统的设计阶段使用，以识别故障的潜在原因并在不同的设计方案中进行选择；也可以在运行阶段使用，以识别重大故障发生的方式和导致重大事件不同路径的相对重要性；故障树还可以用来分析已出现的故障，以便通过图形来显示不同事项如何共同作用造成故障。

16．升级过程

标准定义：用于在组织内部强调或触发特定问题的过程，以便适当人员可对这些情况作出响应并监控其解决。

理解和说明：

在IATF 16949条款中有两处提到升级过程，分别是“4.4.1.2产品安全：h）包括最高管理者在内的，明确的职责，升级过程和信息的定义，以及顾客通知”和“9.1.1.1制造过程的监视和测量：e）当不满足接收准则时的反应计划和升级过程”。前者是针对产品安全不符合时的升级，后者是针对产品和制造过程不符合时的升级。

升级过程就是根据特定问题的严重程度和风险，规定不同程度的问题应上报到哪个层级人员进行决策和监督解决的过程。

17．实验室

标准定义：用于检验、试验或校准的设施，可能包括但不限于：化学、金相、尺寸、物理、电性能或可靠性试验。

理解和说明：

用于检验、试验或校准的设施，这包括组织进行试验的场所，以及可能包括但不限于：进行化学试验、金相试验、尺寸检验、物理试验、电性能或可靠性试验等所需的检验和试验设备。

实验室按归属可分为三类：第一类是从属于大学或者是由大学代管的实验室；第二类实验室属于国家机构，有的甚至是国际机构；第三类实验室直接归属于工业企业部门，为工业技术的开发与研究提供服务。

对实验室的管理要求见本书第三章第七节中“7.1.5.3实验室要求”的内容。

18．实验室范围

标准定义：包含下列内容的受控文件：

——实验室有资格进行的特定试验、评价或校准；

——用来进行上述活动的设备的清单；

——以及用来进行上述活动的方法和标准的清单。

理解和说明：

这是要求实验室管控的范围，包括三个受控文件的“清单”，即组织实验室有资格进行的特定试验、评价或校准的清单；用来进行上述活动的设备的清单；以及用来进行上述活动的方法和标准的清单。这三个“清单”也可以做成一个表体现，具体见第三章第七节中“7.1.5.3实验室要求”的内容。

19．制造

标准定义：制作或加工的过程。

●生产原材料；

●生产件或服务件；

●装配；或

●热处理、焊接、涂漆、电镀或其他表面处理服务。

理解和说明：

——“生产原材料”可以是金属材料（如：钢材、铝材、铜材），橡塑材料（如：橡胶、塑料），流体材料（如：油漆、油品、黏合剂）等。

——“生产件”是指作为汽车组成部分的零件。（见IATF 16949认证方案及认可规则第五版的术语和定义）

——“安装”是指按照OEM规范设计并生产、通过OEM经销商网络在交付顾客前所进行的零部件或附件的装配。（见IATF 16949认证方案及认可规则第五版的术语和定义）

——“热处理、焊接、涂漆、电镀或其他表面处理”，这些过程通常都是外包服务，AIAG CQI手册将这些过程定义为“特殊过程”，并对这些特殊过程规定了评估要求，读者可参考以下AIAG CQI手册：

CQI-9　特殊过程：热处理系统评审

CQI-11　特殊过程：电镀系统评估

CQI-12　特殊过程：涂装系统评估

CQI-15　特殊过程：焊接系统评估

CQI-17　特殊过程：锡焊系统评估

CQI-23　特殊过程：成型系统评估

CQI-27　特殊过程：铸造系统评估

20．制造可行性

标准定义：对拟建项目的分析和评价，以确定该项目是否在技术上是可行的，能够制造出符合顾客要求的产品。这包括但不限于以下方面（如适用）：在预计成本范围内；是否必要的资源、设施、工装、产能、软件及具有所需技能的人员，包括支持功能，是或者计划是可用的。

理解和说明：

这里是指对新项目或改良项目的分析和评价，从技术可行性、成本范围、资源、设施、设备、软件、工装、产能、人员能力等方面考虑评估其可行性，目的是在符合成本条件下能够制造出符合顾客要求的产品。

关于制造可行性评估方法请参见本书第三章第七节“7.1.3.1工厂、设施及设备策划”的内容。

21．制造服务

标准定义：试验、制造、分销部件和组件并为其提供维修服务的公司。

理解和说明：

该术语只在IATF 16949“3.1汽车行业的术语和定义”中出现，在其他条款中并未出现。

22．多方论证方法

标准定义：从可能会影响一个团队如何管理过程的所有相关方获取输入信息的方法，团队成员包括来自组织的人员，也可能包括顾客代表和供应商代表；团队成员可能来自组织内部或外部；若情况许可，可采用现有团队或特设团队；对团队的输入可能同时包含组织输入和顾客输入。

理解和说明：

多方论证方法（也称跨功能小组）通常包括组织的设计、制造、工程、质量、生产、采购、供应、维护和其他适当职能。需要时也可包括顾客代表和/或供方代表。

在标准条款“8.3.2.1设计和开发策划—补充”中强调使用多方论证方法进行产品设计和开发的相关活动，包括但不限于：项目管理、产品和制造过程设计活动、产品设计风险分析（FMEA）的开发和评审、制造过程风险分析（如：FMEA、过程流程、控制计划和标准的工作指导书）的开发和评审。

在“8.3.3.3特殊特性”中强调采用多方论证方法来建立、形成文件并实施用于识别特殊特性的过程。

此外，企业在许多问题分析和解决过程中都常常采用多方论证方法。

23．未发现故障（NTF）

标准定义：表示针对服务期间被替换的零件，经车辆或零件制造商分析，满足“良品件”的全部要求（亦称为“未发现错误”或“故障未发现”）。

理解和说明：

IATF 16949条款“10.2.5保修管理体系：当组织被要求为其产品提供保修时，组织应实施一个保修管理过程。组织应在该过程中包含一个保修件分析法，包括NTF（未发现故障）”。

NTF是指针对汽车产品（车辆和零部件）出厂后，在使用中发生失效，组织被要求为其产品提供保修，被替换出来的零件进行重新测试和分析，结果满足“良品件”的全部要求，未发现任何故障。

NTF过程用于发现零件分析（标准测试和负载测试）中无法识别的问题的根本原因。如果零件分析不支持顾客的投诉（即根据零件分析发现产品正常），则采用NTF过程。在这一阶段，重点不是集中在个别产品身上，而是根据数据收集评估、系统测试和/或过程研究来考虑问题。

执行NTF过程的可能安排是：

●由原始设备制造商自行执行；

●供应商自行执行；

●与协议分配的任务共同执行。

NTF过程的更详细方法请参考VDA-QMC手册《现场失效分析NTF（Field Failure Analysis）》。

24．外包过程

标准定义：由外部组织履行的一部分组织职能（或过程）。

理解和说明：

外包就是安排外部组织承担组织的部分职能或过程。亦即包括组织职能的外包（如设计外包、服务外包等）和过程的外包（如某工序加工的外包、物流的外包等）。

虽然外包的职能或过程在组织的管理体系范围之内，但是外部组织是处在范围之外。

25．周期性检修

标准定义：用于防止发生重大意外故障的维护方法，此方法根据故障或中断历史，主动停止使用某一设备或设备子系统，然后对其进行拆卸、修理、更换零件、重新装配并恢复使用。

理解和说明：

周期性可以是每月、每季度、每半年、每年或其他适当的周期。具体间隔周期的确定取决于以往的维修数据和经验（发生故障的频率及零部件寿命等）。

周期性检修通常制定形成文件的维护计划，是主动的预防性维护行为。

周期性检修是对设备或设备的子系统（如注塑成型的塑胶粒加热和除湿系统、冷却系统）定期主动停止运行，然后对其进行拆卸、修理、更换零件、重新装配并恢复使用。

26．预测性维护

标准定义：通过对设备状况实施周期性或持续监视来评价在役设备状况的一种方法或一套技术，以便预测应当进行维护的具体时间。

理解和说明：

从定义可知，预测性维护是基于在役设备状况的维护，而预防性维护是基于时间的维护活动。

预测性维护是一种“适时”的维护活动，这种维护活动更及时、更准确，既可防止设备故障又节省维护成本（减少了不必要的定期维护），因此更具有效率。如车辆的油量表，就是持续的监控油量的状况，我们根据自己的路程和油量状况去适当加油，而不是每次都加满（增加车辆重量产生附加油耗），或由于加油不足导致发动机熄火。

但是，要做到预测性维护却不像油量表那么容易，因为不同设备的故障模式不同，并不是每种设备都能实施预测性维护，需要通过一定的方法或技术对设备状况实施周期性或持续监视来评价，从而预测应当进行维护的具体时间。

因此，IATF 16949条款“8.5.1.5全面生产维护：i）对预测性维护方法的使用，如适用”，这里指出是适用，而不是必须。

27．超额运费

标准定义：合同交付之外发生的超出成本或费用。

注：它可能是由于方法、数量、未按计划或延迟交付等原因引起的。

理解和说明：

超额运费也称附加运费或额外运费，就是在合同约定的交付之外发生的额外成本或费用。它可能是由于方法的原因引起，如通常走物流改为快递或空运或单独租车运送等；也可能是由于数量的原因引起，如可一次交付的订单分两次或多次交付；也可能是未按计划或延迟交付导致必须选择其他快捷方式运送或多次运送增加的费用。

28．预防性维护

标准定义：为了消除设备失效和非计划生产中断的原因而策划的定期活动（基于时间的周期性检查和检修），它是制造过程设计的一项输出。

理解和说明：

从预防性维护的定义可知，它的目的是“消除设备失效和非计划生产中断的原因”，方法是“定期活动（基于时间的周期性检查和检修）”，预防性维护是必需的活动。

预防性维护活动通常包括日常维护活动（如日常点检、检测、清洁、润滑等）和周期性检查及检修。这是在制造过程设计时就必须策划输出的，如设备维护计划、维护保养指导书等。

29．产品

标准定义：适用于产品实现过程产生的任何预期输出。

理解和说明：

根据ISO 9000:2015“3.7.6产品”，是指在组织和顾客之间未发生任何交易的情况下，组织能够产生的输出。这里的输出就是指产品实现过程产生的任何预期输出，预期输出可包括但不限于零件、生产过程中的加工品、半成品、成品等。

产品实现过程产生的非预期输出，如废料、废气、废液是属于环境管理体系的范围。

30．产品安全

标准定义：与产品设计和制造有关的标准，确保产品不会对顾客造成伤害或危害。

理解和说明：

从定义看，产品安全就是为了确保产品不会对顾客造成伤害或危害而规定的与该产品设计和制造有关的标准。当然，不同产品就有其不同的产品安全标准。

不要把产品安全和产品责任的概念混淆，产品责任是指生产者、销售者因生产、销售有缺陷产品致使他人遭受人身伤害、财产损失所应承担的赔偿责任。

产品安全本身不具法律内涵，产品责任却是作为民法的一部分以损失的补偿为目的。鉴于可能发生成本费用，它也成为企业制定经营政策时的一个关键因素。

但是，产品安全控制不当就可能导致涉及安全的缺陷产品发生，从而可能承担产品责任。

31．生产停工

标准定义：制造过程空闲的情况；时间跨度可从几个小时到几个月不等。

理解和说明：

生产停工可以是计划停工和非计划停工，计划停工可能是较长的节假日休息、订单不饱和或设备周期性检修所需；非计划停工可能是基础设施中断、设备故障、自然灾害等因素；生产停工的时间跨度可能是几个小时到几个月不等。

生产停工期后恢复生产时需要验证产品要求的符合性，具体请参见本书第三章第八节“8.5.1.4停工后的验证”的内容。

32．反应计划

标准定义：检测到异常或不合格事件时，控制计划中规定的行动或一系列步骤。

理解和说明：

当生产过程中检测到异常或不合格事件时如何反应，必须事先做出策划和安排，这就是反应计划，策划和安排的行动及步骤应在控制计划中加以规定。

典型的反应计划可以是：

●遏制；调查；

●记录（好的和/或坏的事项）；

●调整；

●通知班组长；

●标识；隔离；

●返工/返修；报废；

●100%检验；

●其他。

33．外部场所

标准定义：支持现场并且为非生产过程发生的场所。

理解和说明：

在认证的现场外部，并对现场有支持功能，如独立于现场外的销售中心、研发中心、物流中心，或集团采购中心、人力资源中心等，这些外部场所必须包括在IATF 16949认证的范围内。

34．服务件

标准定义：按照OEM规范制造的，由OEM为服务件应用而采购或放行的替换件，包括再制造件。

理解和说明：

OEM（Original Entrusted Manufacture）即原始设备制造商或原始委托制造，这里指汽车整车厂（或主机厂）。

服务件是用于替换的零部件，服务件必须是按整车厂的规范制造的零部件，包括再制造件。

什么是再制造？

再制造（Remanufacture）是一种对废旧产品实施高技术修复和改造的产业，它针对的是损坏或将报废的零部件，在性能失效分析、寿命评估等分析的基础上，进行再制造工程设计，采用一系列相关的先进制造技术，使再制造产品质量达到或超过新品。

再制造工程是一个统筹考虑产品零部件全生命周期管理的系统工程，是利用原有零部件并采用再制造成型技术（包括高新表面工程技术及其他加工技术），使零部件恢复尺寸、形状和性能，形成再制造的产品。主要包括在新产品上重新使用经过再制造的旧部件，以及对旧部件的性能、可靠性和寿命等通过再制造加以恢复和提高用于旧产品的长期使用，从而使产品或设备在对环境污染最小，资源利用率最高，投入费用最小的情况下重新达到最佳的性能要求。再制造工程被认为是先进制造技术的补充和发展，是21世纪极具潜力的新型产业。

汽车零部件再制造，原则上除了易损件不可再制造、保养件不可以再制造、涉及安全类配件不可再制造，其他有高附加值的汽车零部件均可以再制造。但再制造目前需要通过国家工信部产品认定后方可从事再制造汽车零部件再制造生产和销售。

产品的再制造过程一般包括七个步骤，即产品清洗、目标对象拆卸、检测、再制造零部件分类、再制造技术选择、再制造、检验。

例如汽车发电机、起动机、变速箱再制造：通过对回收的废、旧汽车发电机、起动机、变速箱的拆解，表面处理，再加工，零部件检测，再装配，整机测试等工序完成再制造生产全过程。

35．现场

标准定义：发生增值制造过程的场所。

理解和说明：

“现场”指发生增值制造过程的场所，现场可能包括不止1个地址，也可能包括扩展制造现场。

无生产线现场和只生产与汽车不相关产品的现场不得进行IATF 16949认证。

组织在顾客现场所进行增值活动可以被视为现场的外部支持场所，但不具备独立的认证资格。该功能在IATF证书上可以标注为“服务”。（见“IATF认可规则”1.0）

36．特殊特性

标准定义：可能影响安全性或产品法规符合性、可装配性、功能、性能、要求或产品的后续处理的产品特性或制造过程参数。

理解和说明：

请参见本书第八章【产品安全和特殊特性管理】。

37．特殊状态

标准定义：一种顾客识别分类的通知，分配给由于重大质量或交付问题未能满足一项或多项顾客要求的组织。

理解和说明：

特殊状态是指由于重大质量或交付问题，使得一项或多项顾客要求未能得到满足时，顾客给组织发出分类等级的特殊通知，如证书暂停、停止供货，通用汽车新业务暂停、控制交运，福特的Q1撤回，大众汽车质量状态C等等。

当收到顾客特殊状态通知时，认证机构需要对组织进行现场验证的特殊审核。任何处于IATF OEM特殊状态下的组织不得进行转移审核。

——福特汽车公司：Q1撤回（Q1 Revocation）的状态。

福特汽车公司Q1撤回是在调查Q1成绩不及格（总分1000分，低于800分）情况后的一个正式行动所导致。会在福特供应商管理报告（SIM）中公告。

通过IATF 16949认证的组织处于Q1撤回状态时，代表该组织对于IATF 16949标准条款“5.1.2以顾客为关注焦点”中“最高管理者确定、理解并持续地满足顾客要求，始终致力于增强顾客满意”以及条款“9.1.2.1顾客满意—补充：e）与质量或交付问题有关的顾客通知，包括特殊状态”存在严重不符合。

如果福特汽车公司将某个现场置于“Q1撤回”的状况，这组织必须在5个工作日内以书面通知其认证机构／注册机构。

认证机构将会把组织的IATF 16949认证置于暂停的状态。在90天内，福特汽车公司和该认证机构必须同意组织的计划和措施，或福特和该认证机构之间以其他书面方式同意，以恢复认证状态；否则，这证书将被撤销（废止）。

注：从撤回状态恢复到Q1状态，至少需要6个月有可接受的绩效表现。如果认证机构和STA（福特供应商技术支持部门）同意该组织已经成功地针对所有导致“Q1撤回”的事件，实施了纠正和预防措施，IATF 16949的证书暂停便可解除。但是，这一现场仍然可能处于“Q1撤回”的状态，以累积6个月可接受的必要绩效数据。如果认证机构或STA其中之一不接受该现场的绩效，以充分的解除其暂停状态，那么，这认证暂停状态可以由STA核准而延期。

——通用汽车公司：新业务暂停—质量（New Business Hold-Quality）的状态。

在被置于GM“新业务暂停—质量”后5个工作日内，组织应通知其认证机构。

基于收到GM“新业务暂停—质量”通知，组织的认证应被认证机构马上置于暂停状态并记录。

在组织收到通用汽车“新业务暂停—质量”通知所导致的认证暂停事件中，该组织应完成一个纠正措施计划。该组织应在收到暂停信件通知当天之后的10个工作日内，将纠正措施计划提交给其认证机构和受其影响的顾客。该组织的纠正措施计划应符合受影响顾客的要求，包括纠正步骤、负责人、进度时间信息，以及确定这措施计划有效性的关键指标。

——通用汽车公司：控制交运—II级（Controlled Shipping Level II，CSII）

CSII（控制交运—II级）的GM特殊状态条件是组织产品出现问题的绩效指标。此类状态应有解决方案，或有可靠的解决方案和纠正计划，并由顾客确认。

在处于控制交运—II级（CSII）状态之后的5个工作天之内，组织应通知他们的认证机构。

对于在审核期间开放的CSII活动，组织的认证机构应验证有效的纠正措施过程正在进行中。并且，如果关闭，纠正措施已经实施并向整个组织的类似过程和/或产品展开。组织的认证机构还应调查在监督审核期间发生和结束的任何CSII活动。

——大众汽车质量状态：C。

大众汽车对供应商的过程审核结果如果不能达到要求，当其质量能力被降级到“C”级时，其已有的质量管理体系的认证将被质疑，并将导致客户将其定级为“新业务冻结”（见Formel Q质量协议）。

38．支持功能

标准定义：对同一组织的一个（或多个）制造现场提供支持的（在现场或外部场所进行的）非生产活动。

理解和说明：

设计/工程、合同/订单处理、采购、人力资源、仓储/物流等都属于支持功能，支持功能可以在现场，也可以在现场外部。多数企业，支持功能都是和制造现场同在一个场所，但也有一些企业的业务部门、设计部门在外部场所，或者是公司总部的采购中心、设计中心、人力资源中心等对不在同一场所的各制造现场的支持。

无论在制造现场内或制造现场以外，支持功能没有资格进行单独的IATF 16949认证，但应包括在IATF 16949认证的范围内。

39．全面生产维护

标准定义：一个通过为组织增值的机器、设备、过程和员工，维护并改善生产及质量体系完整性的系统。

理解和说明：

TPM是英文Total Productive Maintenance的缩写，中文译为“全面生产维护”，也有译为“全员生产维修”或“全员生产保全”。它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程、全体人员参加为基础的设备保养和维修体制。

20世纪60年代，日本丰田电装公司在向美国学习的过程中，将美国的PM生产维修活动引进日本，在其基础上不断改进，成功地创立了日本式PM，即“全员生产保全（TPM）”。

因有80%～90%的员工都参与了此项活动，于是在PM前加了T，正式将该公司的PM活动命名为TPM。

TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。

全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。

全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM（预防维修）、MP（维修预防）、CM（改善性维修）、BM（事后维修）等都要包含。

全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。

40．权衡曲线

标准定义：用于理解产品各设计特性的关系并使其相互沟通的一种工具；产品一个特性的性能映射于Y轴，另一特性的性能映射于X轴，然后可绘制出一条曲线，显示产品相对于这两个特性的性能。

理解和说明：

——理解权衡曲线之前，我们先了解一下“权衡”的含义。汉语词典告诉我们，“权衡”就是称量物体轻重的器具。权，秤锤；衡，秤杆。

我们用杆秤称重的时候，就是通过“权”和“衡”达到平衡点时读出被称物体的重量。

那么，我们怎么知道谁的秤是准的，谁的秤不准呢？《史记·范雎蔡泽列传》说到“平权衡，正度量，调轻重”，就是统一度量衡的意思。“平权衡”就是统一秤杆和秤锤的制作标准，这样大家用的秤都是一样的标准了。

但是，物体的重量不同，一杆秤不能满足不同物体的称重需要，所以就要选择不同秤杆的尺寸大小与长度，配不同的秤锤，做出不同量程的秤。

我们平常说的权衡利弊，就是从这引申来的，就是在考虑各种因素影响的情况下，找到最佳利益点。

联系到产品设计，我们希望汽车重量轻、省油、高速时平稳性好。减轻重量可以省油，但高速时平稳性就不好；要提高平稳性就需要适当增加重量，增加了车重，油耗就会增大。所以，产品设计就是一种妥协，只能选择一个合适的平衡点，无法做到每一个性能和参数都最好。

权衡曲线就是将这些设计特性之间的关系及其对产品特性的影响绘制成权衡曲线图，作为产品设计的不同选择方案。如下图中有三种不同电压的选择，对应输出不同的电流，产生不同的功效比。

——权衡曲线图显示了关键设计特性，它显示了在特定的技术下可以做到什么程度。它用可视化的方式来展现数据，这使得数据被转换成了可用的知识。即使曲线是从一个公式或者通过仿真分析推理出来的，这种图形的表现形式也是比较好的，因为设计人员很容易理解和应用它。权衡曲线可以被用来帮助设计者理解他们应用某项技术时的不同设计参数之间的关系，这对他们达成一个平衡的设计方案很重要。

——权衡曲线也可以被用来展示多种不同类型的信息。某些情况下，曲线表示了技术的设计极限。它将可行（安全）的设计区域与不可行的区域分开，这意味着在可行区域里的任何点上，设计都是可行的。

——权衡曲线也可以解释关键的设计决策，展现关键设计决策与顾客希望获得的重要性能特征之间的关系。简要地说，设计者在曲线上选择自己想要的点即可。

41．权衡过程

标准定义：绘制并使用产品及其性能特性的权衡曲线的一种方法，这些特性确立了设计替代方案之间的顾客、技术及经济关系。

理解和说明：

对影响产品的各种设计特性进行研究、归纳和总结，并绘制和使用权衡曲线的过程就是权衡过程。

应用权衡曲线的目的就是确定设计开发的替代选择考虑，即明确多种可选的设计开发方案与顾客、技术及经济关系。

权衡曲线图还可以包括如下信息：

●零部件图片

●被考虑的失效模式的说明

●对原因的分析

●可能的对策

权衡曲线能够将设计数据转换成可（再）用的知识，能够防止有关知识失传的浪费，能够避免设计失效发生的情况，能够有效地指引设计工作朝着最优化的方向改进，能够做到比顾客更好地了解他们的需求，能够确保产品的可制造性。同时，权衡曲线也是一种知识管理的好方法。

——权衡曲线案例：

西安交通大学航天航空学院张收运等对某型火箭在亚跨超声速来流条件下的气动特性进行了数值模拟，给出了阻力系数、升力系数、升阻比等气动特性参数随攻角、马赫数的变化情况，结果表明：

（1）阻力系数随攻角增加呈非线性增大；跨声速来流条件下，当攻角小于等于14度时，升力系数和俯仰力矩系数随攻角增加近似线性增大；超声速来流条件下，当攻角不大于6度时，升力系数和俯仰力矩系数随攻角增加线性增大，当攻角在6度～14度时，升力系数和俯仰力矩系数随攻角增加开始非线性增大；当攻角大于等于18度时，升力系数和俯仰力矩系数随攻角增加非线性增大，且跨声速段受马赫数影响较大。

（2）当攻角小于等于14度时，来流在亚声速范围内，阻力系数随马赫数增加变化不大；进入跨声速阶段，由于波阻的出现，阻力系数随马赫数增加迅速变大；进入超声速阶段，阻力系数随马赫数增加缓慢减小。当攻角大于等于18度时，升力系数、俯仰力矩系数和阻力系数随马赫数的变化较攻角小于等于14度时表现出不同的特性。

（3）下图给出了不同马赫数条件下升阻比随攻角的变化曲线。可以看出，升阻比最大值基本上在攻角22度～26度范围取得。