8.3　纤维成形

8.3.1　纤维成形工艺布置应分为成形区、卷绕区和废丝收集区三层，并应符合下列规定：

1　成形区布置应符合下列规定：

1）成形区内净空高度宜为1.9m～2.4m；

2）漏板砖下表面距成形区地面的高度宜为2.0m～2.4m；

3）相邻炉位间距应根据漏板尺寸及安装方式、拉丝机选型综合确定，间距宜减小；

4）成形区内应设置空气调节系统，应建立相对密封的气流控制区，保持温度、湿度恒定，区内不宜结露、滴露。

2　卷绕区布置应符合下列规定：

1）卷绕区内宽度应根据原丝输送方式及拉丝机尺寸综合确定；采用人工手推车或原丝筒输送链时，若使用二分拉拉丝机，卷绕区内宽度宜为6m，若使用三分拉或四分拉拉丝机，卷绕区内宽度宜为7m；采用智能小车（AGV）时，卷绕区内宽度宜为9m；

2）卷绕区层高宜为3.0m～3.5m；

3）卷绕区内宜设置调节区内温度、湿度的空气调节系统，区内不宜结露、滴露；

4）卷绕区外应设置拉丝机安装及维修的通道；

5）卷绕区外宜设置环形排水沟；

6）采用自动化物流时，应分别设置人流、物流出口。

3　废丝收集区布置应符合下列规定：

1）废丝收集区层高不宜小于3.5m；

2）废丝收集区应设置排水沟和集水坑，排水沟应利于各炉位顺畅排水，集水坑容积应与生产线排水设计相匹配。

4　成形区进出口应设置两道门，卷绕区和废丝收集区进出口宜设置两道门。

8.3.2　漏板及漏板附件应符合下列规定：

1　生产漏板的材质宜采用铂铑合金或锆弥散型铂铑合金，铑含量宜为5%～20%；

2　启动漏板的材质宜为SUS310S；

3　漏板法兰边应设置通水强制冷却设施；

4　漏板开口尺寸应与漏板砖开口尺寸相匹配；

5　漏板浇注应采用无定形的耐火材料，浇注料的耐热温度应大于浇注料的工作温度80℃以上；

6　漏板托架宜选择具有持久耐温性能和低电磁感应特性的材料，并应设置中心定位装置，漏板与通路应平行或水平垂直。

8.3.3　漏板导电装置的设计应符合下列规定：

1　漏板导电装置应满足抗氧化、耐高温、易散热的要求；

2　连接处表面应光滑、接触电阻小；

3　漏板导电装置应有固定托架支撑，不得使漏板受力；

4　漏板导电装置各部件均应留有调整空间。

8.3.4　纤维成形附属装置设计应符合下列规定：

1　丝根冷却器设计应符合下列规定：

1）丝根冷却器设计应使每个丝根强制冷却强度一致；

2）丝根冷却器的安装位置应具有可调节性；

3）丝根冷却器的供水管路应单独设置。

2　喷雾器设计应符合下列规定：

1）丝饼纱宜采用单流体喷雾器；直接无捻纱应根据成形扇面大小，选用双流体或单流体喷雾器；

2）喷雾器应设置在漏板与单丝涂油器之间的单纤维扇面区；

3）喷雾器应能均匀喷出雾滴，雾滴直径宜小于100μm；

4）喷雾水宜采用去离子水，并应符合本标准第11.2.8条第5款的规定。

3　单丝涂油器设计应符合下列规定：

1）辊式单丝涂油器和带式单丝涂油器可根据不同浸润剂使用要求选用；

2）单丝涂油器应使每根玻璃纤维上都能均匀涂覆上浸润剂；

3）涂油器的辊子或胶带应易于拆卸、清洗和更换；

4）涂油器固定安装后应能上下、前后、左右可调。

4　分束器、集束器宜选用耐磨性、润滑性好的材质，安装后应能上下、前后、左右可调。

8.3.5　拉丝机布置应符合下列规定：

1　拉丝机作业机头长度方向的中心线应与对应漏板的中心线平行，水平距离可根据生产产品不同选择，宜为450mm～850mm；

2　拉丝机面板与拉丝面板应密封。

8.3.6　原丝输送方式、自动化程度应与整体生产工艺要求相匹配，可采用人工小车、输送链、智能小车等输送方式。

8.3.7　废丝收集可采用废丝槽、废丝桶、废丝板链等多种方式，废丝收集区应留有满足废丝运输车通过的通道。

8.3.8　纤维成形空气调节系统设计应符合下列规定：

1　成形区内应设置空气调节系统，风量应根据漏板大小进行设计，送风温度宜为13℃～17℃，区内温度宜为20℃～24℃，湿度不宜小于80%；

2　成形区内通路底部应设置隔热措施；

3　成形的漏板前后应设有送风装置；

4　卷绕区内宜设置空气调节系统，温度宜为23℃～28℃；

5　废丝收集区应设置回风道，风道应保证每个炉位抽排风的风量均匀。

8.3.9　拉丝车间应设置原丝质量检验、称重计量等设施。