3.8　拌和系统布置

3.8.1　概述

锦屏一级水电站工程区域可供利用的场地较少，对于占地面积大的拌和系统，根据各部位混凝土的供应总量和供应强度，分散布置供应工程不同部位的混凝土是理想的方案。

就左岸工程而言，高程1885.00m以上边坡工程施工期间主体工程施工的拌和楼尚未修建，且混凝土供应量较小，强度低，采用临时混凝土拌和站生产混凝土。主体工程开工后，大坝、垫座混凝土由右岸高线拌和系统供应，水垫塘、二道坝以及左岸基础处理工程混凝土由棉纱沟低线拌和系统供应，景峰临时拌和站供应河道防护、渣场及三滩沟水处理等零星项目混凝土。由于大坝混凝土赶工需要，在2011年间在左岸坝肩平台与缆机平台间新建了左岸高线拌和系统专供左岸垫座混凝土。

景峰4号隧洞出口拌和站内布置两台JS1000L强制式搅拌机，一套自动称量系统；拌和站于2005年11月至2006年1月修建，使用至2009年11月底完成拆除，主要用于左岸高程1885.00m以上的混凝土生产供应及后期零星混凝土。

右岸高线混凝土拌和系统由葛洲坝集团建设并运行管理，主要负责大坝、左岸垫座部分混凝土的生产供应。2007年10月15日右岸高线混凝土拌和系统开始安装，2008年11月27日各主要设备安装及空载调试完成，并进行投料顺序试验和混凝土试拌，系统进入试运行。

混凝土骨料由印把子砂石系统和三滩砂石系统供给，印把子砂石系统于2008年7月具备供应条件，料源为砂岩。三滩右岸砂石加工系统料源为大理岩，该系统2008年7月具备供应条件。前期混凝土和喷混凝土骨料由三滩前期砂石加工系统供应；大坝、垫座混凝土粗骨料采用砂岩骨料由印把子沟砂石加工系统供应，细骨料采用大理岩骨料，由三滩右岸砂石加工系统供应。棉纱沟拌和系统均采用印把子砂石系统骨料。

3.8.2　左岸高线拌和系统

按照锦屏工程总体要求，经多方研究比较，决定在大坝左岸1885～1960平台之间增加布置一座4×3m3自落式拌和楼，生产供应7℃预冷混凝土，主要生产垫座、左岸雾化区、左岸导流洞出口水下混凝土围堰等部位混凝土。系统预冷混凝土设计生产能力130～150m3/h，出机口温度为7℃，制冷系统容量为500万kcal/h。增加左岸高线拌和系统主要目的是提高大坝浇筑强度，使垫座与大坝混凝土施工互不影响，以加快垫座上升速度。

根据总体进度安排，新增大坝左岸混凝土生产系统从2011年3月中旬正式开始建设，2011年10月31日系统正式投产，运行至2013年6月底。

3.8.2.1　系统布置条件与特点

（1）场地条件。左岸边坡开挖后形成了高程1885.00m和1960.00m两个相对较大的平台，平台间高差75m，中间形成了高程1945.00m和高程1915.00m两个马道，马道宽3m，坡比1：0.5～1：0.45。高程1885.00m以上的边坡支护工作于2008年1月基本结束。

高程1960.00m缆机平台在缆机布置范围之外上下游区形成了2个不规则梯形平台，上游端平台高程1960.00m，宽约28m，顺水流长7.5～30m，面积约700m2；最下游端平台高程1959.36m，长约28m，宽约10～15m，面积约560m2。上下游两平台之间有道路和缓坡相连通。至高程1960.00m平台有8号路-2隧洞相通，平台内侧缆机布置范围外布置有6m宽道路至下游平台。

高程1885.00m坝肩平台经上坝交通洞、固结灌浆洞和排水洞与6号公路隧洞连通，洞口上游为缆机辅助吊运平台，再往上游平台宽10m左右布置有6号水池，上坝洞口下游平台面积较大，已经布置有左岸集中制浆站及部分临建设施，有效场地宽度10～30m，面积约1600m2。

就场地条件而言，除面积局促外，场地条件好，交通通畅、水电接引便利，建厂的土建工程量小，边坡支护后的整体稳定性好，可以利用场地内平台与各级马道间高差经济布置，有效节约系统能耗。但平台的总面积小，不足3500m2，四个可利用的平台分散且距离较远，系统的料罐、拌和楼、制冷楼等结构物重量大，巨大的新增荷载是否会对边坡稳定造成不利影响有待严谨、细致的论证，另外，布置在边坡马道上的风冷调节料仓、骨料罐的基础设计比较复杂。

（2）布置特点。根据系统子系统的特点和交通、场地条件，拟定分区、分散布置。系统布置区边坡高陡、施工扰动明显，场地狭窄、干扰大，且存在小型泥石流和滚石的安全隐患，难以全面有效防护，系统布置与设计难度非常大。

3.8.2.2　系统设计

系统主要由混凝土拌制系统、骨料进料、储存、筛分及输送系统、胶凝材料储存及输送系统、制冷系统、外加剂系统、空气压缩系统等其他辅助设施组成。

（1）混凝土生产系统设计。为满足垫座混凝土浇筑高峰期130～150m3/h的浇筑强度，并与棉纱沟系统一致，简化管理，混凝土生产系统采用4×3m3自落式搅拌楼，搅拌楼布置在高程1885.00m平台。

骨料、水泥、外加剂、粉煤灰、水等先经拌和楼或配料装置系统精确称量，然后通过回转漏斗进入搅拌机内充分拌和，最后由集中料斗卸入混凝土运输机械。

混凝土采取的预冷措施为：骨料调节料仓风冷粗骨料＋拌和楼料仓风冷粗骨料＋片冰及低温水拌和。

（2）骨料进料、储存、筛分及输送系统设计。骨料进料、储存、筛分及输送系统由受料坑、粗细骨料罐、二次筛分车间、风冷调节料仓、拌和楼料仓及胶带机组成。粗、细骨料通过汽车运输至受料坑受料，通过胶带机分别进入粗细骨料罐储存。生产时，骨料通过胶带机运输至二次筛分车间冲洗分级进入风冷调节料仓，再通过胶带机运输进入拌和楼料仓，然后经称量拌和生产合格混凝土。

（3）胶凝材料储存及输送系统设计。胶凝材料储存及输送系统担负拌和楼生产所需水泥、粉煤灰材料的储运及输送，系统配置三座1500t钢制水泥筒仓和1座1000t钢制粉煤灰筒仓，由水泥车和粉煤灰车运至胶凝材料卸料平台，风送至水泥罐内储存，再由仓式泵通过管路输送至拌和楼楼前罐，经过配料装置经称量系统进入搅拌机。系统在水泥罐和粉煤灰罐上采用QMC48-Ⅱ型袋式吸尘器进行收尘。

（4）制冷系统设计。

1）生产规模。

预冷混凝土生产能力：130～150m3/h（T机口＝7℃）。

制冷装机容量：500万kcal/h，其中：一次风冷250万kcal/h；二次风冷100万kcal/h；片冰生产133万kcal/h，制冷水17万kcal/h。

片冰生产能力：150t/d。

冷水生产能力：15m3/h。

2）工艺方案。

一次风冷：一次风冷由骨料调节料仓、空气冷却器、离心式鼓风机及制冷楼一次风冷系统等组成。成品骨料经带式输送机送至冲洗脱水车间，冲洗脱水、分级后进入骨料调节料仓进行一次风冷。骨料调节料仓自上而下分为进料区、冷却区、储料区，在冷却区内设有配风、导料装置，使冷风在冷却区向上均匀扩散，冷透了的骨料从贮料区的下部排放。空气冷却器、离心式鼓风机与各分料仓一对一配置，组成各自独立的冷风循环系统。骨料在料仓内自上而下流动，冷风在料仓内自下而上流动，与骨料进行逆流式热交换，将骨料由初温冷却至6～8℃。空气冷却器冷源均由制冷楼一次风冷系统提供。

二次风冷：二次风冷由拌和楼的粗骨料仓、空气冷却器（附壁式冷风机）、离心式鼓风机及相应的制冷设施等组成。冷源由制冷楼二次风冷系统提供。

加冰及低温水拌和：常态预冷混凝土加片冰及低温水拌和，加冰量按每立方米混凝土40kg考虑，实际生产时根据气温情况适当增减。

片冰系统主要由氨压机组、低循、高循、冷凝器、冷却塔、冰库、片冰机及其他附属设备组成。片冰机生产的片冰直接落入设有隔热及降温措施的大型冰库内进一步冷却干燥，然后采用胶带机输送进拌和楼。拌和用的5℃低温水由螺旋管式蒸发器生产，通过泵送至各用水点。

（5）外加剂系统设计。外加剂系统满足同时使用2种外加剂设计，车间内建6个容积各为20m3的外加剂池，其中2个为配料池（加气剂、塑化剂各1个），在池内埋设高压风管，储液池內的外加剂溶液采用塑化剂泵将其送入拌和楼中外加剂储存箱，经衡量后进入拌和机。

（6）空气压缩系统设计。为满足拌和楼操作用风、散装粉料罐车卸载及胶凝材料输送，压缩空气站配置2台40m3/min空压机和1台20m3/min空压机。

3.8.2.3　系统布置

（1）拌和楼系统平面布置。

1）受料坑及成品骨料仓。利用1960缆机平台下游侧扩展布置成品骨受料坑，受料坑共设置3个，其中粗骨料各1个，细骨料1个，受料容积400m3。

利用左岸坝肩下游高程1960.00～1885.00m斜坡布置4个粗骨料罐和2个细骨料罐。每个成品骨料罐直径12m，高18m，单个骨料罐容积2034m3，粗骨料总容积8139m3，细骨料总容积4069m3，按照85%有效容积计算，有效活容积大于15565t，满足垫座单仓按照3～4.5m升层骨料用量。

2）二次筛分系统。利用高程1915.00～1945.00m边坡，通过拓展平台布置二次筛分系统。一阶筛布置在高程1930.00m的边坡上，二阶筛布置在风冷调节料仓上。

3）弃渣系统。利用高程1885.00～1915.00m边坡及平台，通过扩展平台布置石粉回收装置处理，弃渣通过弃渣仓装车运至渣场堆存。

4）风冷调节料仓。通过扩展高程1915.00m马道形成平台布置一次风冷调节料仓，经过风冷的骨料通过胶带机进入拌和楼二次风冷料仓。

5）胶凝材料储运系统。在左岸坝肩靠上游高程1960.00m平台布置3个1500t水泥罐和1个1000t煤灰罐，直径为10m，4台储存罐呈一字形布置。该组储存罐直接通过气力输送向拌和楼供应胶凝材料。

6）空气压缩系统。压缩空气车间布置在高程1960.00m平台上游侧，布置尺寸为7m×18m。

7）外加剂系统。外加剂车间布置在高程1960.00m平台上游侧，布置尺寸为8m×20m。

8）拌和楼。拌和楼采用一座4×3m3自落式拌和楼，楼体高36.92m，粗骨料进料高度为35.36m，细骨料进料高度为33.96m。拌和楼布置于高程1885.00m平台，为单方向进出车，楼上设置风冷平台，楼内骨料仓及小冰仓；拌和楼基础采用插筋、整板式钢筋混凝土基础进行浇筑，主楼、副楼及搅拌机柱子等基础顶面高程高出地面50cm，基础埋设地脚螺栓与楼体连接，基础设置接地体，楼顶设置防雷设施。

（2）制冷系统。一次风冷的骨料调节料仓、空气冷却器、离心风机均布置在高程1915.00m平台上，空气冷却器、离心式鼓风机紧邻骨料调节料仓设置。4组空气冷却器和4台离心式鼓风机与骨料调节料仓的4个分料仓对应。每个分料仓设置1台空气冷却器、1台离心式鼓风机及仓内配风装置由风管连接构成闭式冷风循环系统，空气冷却器采用氨泵供液，上进下出，冷源由制冷楼（一次风冷系统）提供。骨料的二次风冷由搅拌楼粗骨料仓的空气冷却器、离心式鼓风机分别设于各自对应的搅拌楼料仓平台，每个骨料仓的冷风循环系统由1台空气冷却器、离心式鼓风机及仓内配风装置、风管组成，空气冷却器供液方式与一次风冷相同，冷源由制冷楼（二次风冷系统）提供。

制冷楼（包括两次风冷系统）平面尺寸为9m×24m，布置在高程1885.00m平台，制冷楼共五层，一层布置制冷主机及附属设备，主要为制冰系统提供冷源；二层布置低压循环储液器；三层布置高压循环储液器、冷凝七及输冰胶带机；四层布置一座储量50t的冰库及控制室；五层布置3台F500WF型片冰机及一个供片冰生产用的螺旋管蒸发器；输冰线上的贮冰库和小冰仓都分别安装有工业电视监控装置。

片冰采用胶带机输送。

（3）系统供排水处理。新增左岸高线混凝土生产系统生产最大用水量为200m3/h，主要为混凝土拌和用水、制冷用水及搅拌机清洗用水。混凝土生产系统生产用水取自大坝左岸3号蓄水池（高程1885.00m）处接口，系统主管路管径选择DN250。

按高峰期搅拌楼洗罐用水量，计入损耗系数，按照每天3班制考虑，每次洗罐用5m3/次，则确定废水处理规模分别为15m3/d。废水处理设施由排水管渠和两级沉淀池组成，搅拌楼洗罐用水自流进入平流沉淀池二级沉淀，经沉淀处理后的清水定期用潜水泵抽至混凝土罐车用作道路和场地洒水降尘。废渣采取人工配合机械清理，运至弃渣场。

3.8.2.4　系统建设运行

（1）系统建设。新增左岸高线混凝土生产系统从2011年1月23日正式开工建设，2011年10月中下旬开始进行系统调试，2011年10月31日正式投产，2013年6月28日垫座混凝土浇筑到坝顶高程，系统运行结束。

新增左岸高线系统从2011年1月23日开始建设，进度缓慢，主要是清理、重新布置场地内原有的临时设施，对边坡稳定影响的复核工作历时长（2011年6月才完成），正常的建厂工作至2011年3月中下旬才开始，实际建厂有效工期约7个月。

（2）运行。从开始运行至最后一罐混凝土出厂，历时20个月，新增系统完成混凝土生产26.4万m3，其中常温混凝土3.4万m3，预冷混凝土（7℃）23万m3，有效地减轻了大坝混凝土系统的压力，为大坝快速高强度施工提供了保障。

3.8.2.5　小结

（1）“系统布置场地狭窄陡峭、可利用面积少、且建厂与垫座、大坝施工干扰大”为该系统的显著特点。场地高差达75m，有效利用面积不足5000m2，在场地狭小，坡度陡、辅助工程量大、交叉作业较多，安全隐患大等众多不利因素的影响下，用时7个月完成建厂，系统建设速度快，在国内类似系统中不多见。经一年多的运行证明系统设计满足要求，运行效果良好，但系统运行期间受边坡上方的滑坡、滚石的威胁较大。

（2）大型的混凝土生产系统骨料储存调节料堆应具有较大的调节能力，在场地狭窄情况下，采用骨料罐群是减少占地，满足骨料堆存容量要求行之有效的办法。骨料罐群占地小，储量大，有效容积高、节省机械倒料费用，但在储存细骨料的过程中，由于其含水量、石粉含量的影响，往往容易起拱导致放料不畅或板结无法放料，采用高压风、水处理的效果也不理想。

（3）系统胶凝材料输送管路长达800余m，且沿边坡下行布置，弯道多，距离远，容易堵管，系统采用配置多趟备用管路和助吹设施，加强运行管理，较好地解决了管路堵塞问题。

3.8.3　棉纱沟拌和系统

3.8.3.1　系统布置条件

棉纱沟混凝土系统布置于坝下游右岸棉纱沟出口处，场地为开挖渣料回填形成的两个高程分别为1780.00m和1703.00～1715.00m平台，建厂条件相对较好。高程1780.00m平台靠山侧为5号路明段，下游接3号公路至3号营地，向上游接5号路-3号隧洞至大坝右岸，内侧有高线混凝土系统骨料运输皮带经过，且预留有骨料接口。高程1703.00～1705.00m平台外侧为沿江1号公路，该平台通过5号路、5号路-1号隧洞与高程1788.00m平台相连接。

1号公路上游350m处为锦屏西110kV变电站提供了10kV供电接口，在高程1788.00m平台上游侧设有4000m3地下蓄水池，可为系统提供200m3/h的供水量。

棉纱沟低线混凝土生产系统主要供应水垫塘、二道坝和导流洞封堵等部位混凝土，并供应泄洪洞抗冲耐磨混凝土。系统所用砂石料由印把子砂石系统生产，用胶带机输送至成品料仓。系统设计供应总量为50余万m3，混凝土月高峰生产强度5.5万m3，其中7℃制冷混凝土约4.5万m3，系统实际完成混凝土生产125.6万m3，其中常温混凝土53.1万m3，预冷混凝土（10℃）72.5万m3。

3.8.3.2　系统设计

（1）拌和楼小时强度。选定一座HL240-4F3000LB拌和楼，常态混凝土铭牌生产能力240m3/h，7℃预冷混凝土生产能力为130～150m3/h。

（2）胶凝材料储量。按高峰预冷混凝土生产：150m3/h，水泥用量0.15 t/m3，粉煤灰用量0.08 t/m3计算，日水泥用量450 t，日粉煤灰用量240t。

（3）系统水泥、煤灰储量。选用直径10m的1500t水泥罐4座，其中三个为水泥罐和1个为煤灰罐。

（4）水泥输送能能力及系统小时需风量。水泥小时输送能力36t/h；煤灰小时输送能力14.4t/h；

水泥输送用风选用2台40m3/min空压机，拌和楼及其他部位用风选用1台20m3/min空压机。

（5）拌和楼上楼胶带机选择。

骨料胶带机：带宽B＝1000，带速V＝2.0m/s，小时输送能力1000t/h。

砂胶带机：带宽B＝650，带速V＝1.6m/s，小时输送能力400t/h。

（6）骨料输送。

系统粗骨料由砂石系统长胶皮带供应，长胶供应能力为2500t/h，为保证输送能力一致，长胶接出的胶带机选用带宽1200，带速2.5，输送能力2500t/h。

砂堆长28m，库容约4500t，骨料堆场大石、中石、小石均长16m，库容8000t，骨料堆场特大石长15m，库容2000t，可满足高峰期1d用量。

二次筛分处理选用3台2YKR2460型振动筛，筛分能力600t/h。上筛分楼胶带机选用DTⅡ型胶带机，带宽1000，带速2.0m/s，小时输送能力1000t/h。其中供应砂子400t/h。筛分楼到调节料仓胶带机选用DTⅡ型胶带机，带宽800mm，带速2.0m/s，设计小时输送能力600t/h。

（7）制冷系统设计。混凝土拌和制冷系统布置在高程1704.00m和1715.00m，采用4×3.0m3的自落式搅拌楼，出机口温度7℃的预冷混凝土生产规模150m3/h。混凝土预冷系统由骨料调节料仓一次风冷、搅拌楼料仓二次风冷加冷水以及制冰、储冰、输冰等相应的制冷设施组成。

混凝土生产的常态混凝土主要为三级和四级配混凝土，预冷常态混凝土生产能力为130～150m3/h。片冰采用胶带机输送。

1）生产规模。制冷装机容量450万kcal/h，其中：一次风冷200万kcal/h；二次风冷100万kcal/h；片冰生产150万kcal/h，制冷水17万kcal/h。

片冰生产能力：150t/d，冷水生产能力：15m3/h。

2）工艺流程及工艺方案。以二次风冷粗骨料为主、加冰及低温水拌和辅助。骨料调节料仓一次风冷后的出仓口骨料温度应低于6～8℃。常态预冷混凝土时的加冰量为按每方混凝土40kg计算，实际生产时根据气温情况适当增减。

骨料堆存高度及贮存时间满足规范要求，使地弄出料温度不高于月平均气温。在冲洗筛分后的骨料调节仓内对4级骨料进行一次风冷，使骨料温度冷却到7℃左右；在搅拌楼料仓内继续对4级骨料进行二次风冷。

风冷骨料工艺：常态混凝土的风冷骨料工艺采用二次风冷工艺，风冷骨料分别在骨料调节料仓及搅拌楼粗骨料仓内进行。

一次风冷：一次风冷由骨料调节料仓、空气冷却器、离心风机及制冷车间等组成。成品骨料经带式输送机送至筛洗脱水车间，筛洗脱水、分级后进入骨料调节料仓进行一次风冷。一座搅拌楼供料线配置一组骨料调节料仓，每个料仓自上而下分为进料区、冷却区、贮料区。在冷却区内设有配风、导料装置，使冷风在冷却区向上均匀扩散，冷透了的骨料在贮料区的下部排放。冷风由冷却区底部送入，逆骨料流向穿过该区骨料层吸热升温后，由冷却区上部进入空气冷却器进行冷却，冷却后的冷风由鼓风机压入冷却仓进行下次冷却循环，骨料在冷风不断循环冷却下降到所需终温进入贮料区。空气冷却器、离心风机与各分料仓一对一配置，组成各自独立的冷风循环系统。骨料在料仓内自上而下流动，冷风在料仓内自下而上流动，与骨料进行逆流式热交换，将骨料由初温冷却至6～8℃。空气冷却器冷源均由风冷车间提供。

二次风冷：二次风冷由搅拌楼的粗骨料仓、空气冷却器、离心鼓风机及相应的制冷设施等组成。冷源均由风冷车间提供。

加冰及低温水拌和：常态预冷混凝土加片冰及低温水拌和。常态混凝土加冰量按每立方米混凝土40kg考虑。片冰系统布置在高程1715.00m，主要由氨泵机组、冷却塔、冰库、片冰机及其他附属设备组成，采用胶带机输送进搅拌楼。冷水通过泵送至各用水点，生产能力15m3/h。

3）工艺设备的选择。一次风冷由风冷车间提供冷源，二次风冷骨料在搅拌楼骨料仓进行由风冷车间提供冷源。制冷楼内设置相应的制冰设备由胶带机输送到搅拌楼。

一次风冷骨料空气冷却器采用2台制冷量为1164kW螺杆式制冷压缩机。二次风冷所需的空气冷却器、离心风机由搅拌楼随楼配置，配置2台制冷量为582kW（标准工况）螺杆式制冷压缩机。

片冰生产：配置制冷量为50万kcal/h氨泵机组3台，配备片冰机3台，单台生产能力50t/d；50t冰库1座，胶带机B500的1套。

4）制冰、拌和用5℃低温水生产能力15m3/h，配置螺旋管式蒸发器LZL-120的1台。

5）用于一次风冷的4-75-11NO15E离心风机4台，二次风冷配的4-75-11NO10.5E离心风机4台。

6）空气冷却器的选择。一次风冷将骨料由初温冷却至于6～8℃，搅拌楼各配备GKL1800空气冷却器2台，GKL1600空气冷却器2台。

二次风冷：搅拌楼将骨料由初温8℃冷却至不大于-2～2℃。其中特大石、大石、中石、小石配备GKL1200空气冷却器2台，GKL1000空气冷却器2台。

3.8.3.3　系统布置

（1）拌和楼。采用4×3m3自落式拌和楼，楼高36.92m，粗骨料进料高度为35.36m，细骨料进料高度为33.96m。拌和楼布置于1号公路内侧高程1704.00m平台，进出车方向为副楼，设置楼上风冷平台，楼内骨料仓及小冰仓等位置。

（2）水泥、粉煤灰罐。水泥、粉煤罐集中布置于高程1704.00m平台边坡侧，水泥罐、煤灰罐共计4个1500 t罐，罐体直径10m，罐身高度为20.5m，采用钢结构支撑。

（3）一次风冷调节料仓．一次风冷调节料仓布置于高程1704.00～1715.00m平台之间的边坡上，车间设计底面高程1715.00m，风冷料仓结构尺寸为17.8m×6.4m，分特大石、大石、中石、小石四个仓，每个仓中心尺寸为4.2m×6.0m。风冷料仓下部为出料廊道，廊道高3.9m，设置放料给料机，一条B1000胶带机运输出料。料仓斜锥部分高2.1m，料仓净高10.3m，进风口高度为料仓直段底面2.7m，回风口与进风口之间距离为3.2m，进回风设置钢结构风道。料仓廊道及仓体为钢筋混凝土结构，料仓顶部设置防雨棚，大石、特大石料仓设置缓降器，出料胶带机及上拌和楼粗骨料胶带机用5cm彩板保温。

冷风机及空气冷却器等设备布置于调节料仓后面，布置在钢结构平台上。

（4）成品料场。料场位于高程1776.00～1778.00m平台，料场堆高约11.5m，堆存量为10000t，可满足高峰期1d的用量。

（5）空压机车间。空压机车间布置于高程1776.00m平台内侧，空压机车间布置2台40m3/min空压机和1台20m3/min空压机，车间平面尺寸为7m×25m，其中6m一间为控制室和值班室，房屋为240mm砖混结构。后冷却器、油分离器、储气罐等附属容器布置于靠山侧。供风主管路敷设到高程1704.00m水泥罐处，水泥卸车及送灰管路前降压至0.5MPa后再使用。

（6）外加剂车间。外加剂车间布置于高程1776.00m平台，车间布置3个3.3m×4.2m的配置池和3个3.3m×4.2m的使用池，池子高度为1.7m，配置池可通过阀门直接放入使用池。供液管路采用DN40 PPR塑料管，敷设至拌和楼配料层。

（7）胶带机系统。利用长距离胶带机供料，供料流量为2500t/h，自长胶G1胶带机机头下料点处接料。

成品料场高程1776.00m平台，二次筛分、风冷车间、拌和楼等主要车间布置于高程1704.00m、1715.00m、1725.00m平台，料场与最近平台之间高差约50m，为防止骨料跌落破碎，设计2条下行胶带机进行骨料转运。普通胶带机采用钢结构排架及桁架，砂胶带机设置防雨棚。风冷料仓后粗骨料胶带机采用保温措施。

（8）供配电系统。系统总用电负荷为4916kW，结合场地布置情况，设置2个配电房。1号配电房布置于高程1770.00m平台，主要用于二次筛分车间、成品料场、空压机、外加剂及连接胶带机的供电，用电量约1052kW，配置1台1250kVA的变压器。2号配电房布置于现有外加剂车间处，主要供应制冷车间、制冷楼、拌和楼、冷风机及胶带机等设备用电，用电量约3854kW，配置2台1600kVA和1台800kVA变压器。

（9）废污水处理系统。在雅砻江江河边高程1650.00m滩地，布置一个1000m2的沉淀池，用于系统尾水沉淀、澄清处理。靠河侧用钢筋石笼进行围挡，沉淀池挖深2.5m，采用浆砌石结构。

（10）预冷系统车间布置。风冷车间、水泵房均布置在高程1704.00m平台，一次风冷的骨料调节料仓、空气冷却器、离心风机均布置在高程1715.00m平台。空气冷却器、离心风机紧邻骨料调节料仓设置。风冷车间平面尺寸为20m×15m，布置2台LG25ⅡA450螺杆式制冷压缩机和2台LG20ⅡA220螺杆式制冷压缩机及配套的冷凝器、高压贮液器及低压循环储液器等制冷附属设备。

水泵房布置在制冷车间旁，平面尺寸为4m×8m。

制冰楼布置在高程1715.00m平台，共3层，一层布置氨泵机组，主要为制冰机提供冷源；二层布置一座贮量50t冰库及控制室；三层布置3台PBL500型片冰机及一个供片冰生产用的冷水调节水箱；输冰线上的贮冰库和小冰仓都分别安装有工业电视监控装置。

3.8.3.4　系统建设

系统从2008年5月初开始建设，2008年12月底常温混凝土生产线投产，2009年3月29日系统正式开始向各用户提供商品混凝土，2009年6月20日系统全线投产，运行至2013年5月底完工，后根据监理工程师要求，系统延期运行至2013年10月底。

施工现场各车间及其周边等主要作业区地面均采取硬化处理，以保证各作业面整洁、畅通。为降低粉尘，施工现场配置了洒水工器具，包括2″潜水泵2台，软橡胶水管300余m，对主要施工地段进行洒水降尘。

3.8.3.5　小结

（1）为解决印把子粗骨料裹粉严重和细骨料含水超标的问题，新增冲洗脱水及污水处理系统。运行检测结果表明，冲洗脱水效果明显，但由于砂岩骨料自身特性，粗骨料到拌和楼仍然存在裹粉超标问题。

（2）在高程1708.00～1715.00m平台，5号路1号隧洞洞口右侧在隧洞洞脸开挖时形成的裸露边坡，未进行支护处理，其边坡岩石破碎，部分大直径岩块附着在岩壁上，存在高空落物和垮塌隐患，危及系统的水泥煤灰罐和一次风冷调节料仓安全。

（3）砂岩粗骨料针片量含量偏高，骨料具有潜在碱硅酸盐反应活性。需要及时根据骨料情况进行施工配合比调整，尤其是拌制泵送混凝土时。