2.如何提高库存周转率

图3-2　物料区改善前

图3-2是没有做5S管理的现场，在这样的现场要找一个东西怎么找？经验丰富的老师傅知道大概在某个位置，新来的员工几乎要崩溃，半天找不到物料。

这样的现场为什么会拉长作业周期？简单举三个例子。

例1：现场的物料没有固定位置存放，不能保证人人都知道每个物料放在哪里。每个人放的位置不一样，每天都花很长时间找物料，这是生产环节的浪费——动作浪费、时间浪费、寻找浪费、无效工作时间浪费。

例2：现场的半成品没有固定位置存放一样会造成浪费。

例3：右图现场空间狭小，进出极其不便，影响生产周期。改善后是什么样的？给大家看世界上最顶尖的企业——丰田的案例。

图3-3　丰田公司物料周转区

图3-3是丰田公司物料周转区，看图中标注的箭头。

箭头1：货位区域明确标识，让员工知道具体位置。放的人知道放在哪里，取的人知道去哪里拿。时间是不是缩短了？成品生产周期是不是提高了？

箭头2：每个周转筐都有编码、品名、型号、数量、厂家、送到哪个工序等信息。丰田的这个标识卡可以直接用扫码机扫码，快速便捷，缩短生产周期。

箭头3：地面货位定位摆放，每类物料固定放在一个位置，谁都知道在这个位置，不需要找，提高了周转率，所以5S管理不仅仅是搞卫生。

丰田几乎是零库存，怎么做到的？

第一，丰田要求供应商的厂址必须距离丰田厂址200公里内。

第二，供应商用的所有报表与丰田的一样。

第三，准时化数量，比如明天丰田要生产985辆汽车，要求方向盘供应商明天几点几分送985个方向盘，要求轮胎供应商明天几点几分送3940个轮胎。

送到公司后怎么办？一般公司是：供应商→质量抽检验收→库房暂存→需求部门领用→车间使用；丰田是：供应商→车间使用，把中间环节全部取消，直接进入生产线进行组装。

怎么控制质量？丰田是最终成品出来后检查，出现问题供应商直接赔偿。丰田要求供应商100%保证品质，当年大野耐一推行这套管理体系时也受到供应商抵触，最后多次与供应商谈判才摸索出这个模式。