第五节　生产线平衡分析及案例

一、生产线平衡分析定义及计算

（一）生产线平衡分析定义

Productionlinebalanceanalysis，中文翻译为生产线平衡分析。众多厂家将此方法称为“LB”，即Linebalance，或“LOB”，即Lineofbalance，分析改善法。生产线平衡是指构成生产线各道工序所需的时间处于平衡状态，作业人员的作业时间尽可能保持一致，从而消除各道工序间的时间浪费，进而取得生产线平衡。生产的全部工序均衡，调整作业负荷和工作方式，消除工序不平衡和工时浪费，实现“一个流”，如图5-14所示。

（二）平衡生产线的意义

平衡生产线可以综合应用到动作分析、layout（布局）分析、搬动分析、时间分析等IE手法，提高全员综合素质，并且在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化实现柔性生产系统。减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）。减少工序在制品，真正实现“一个流”，提高作业及设备工装的工作效率。

（三）生产线平衡的计算

生产线的平衡损失率=1-生产平衡率

企业基本要求生产线平衡率需达到85%以上。1.如何识别瓶颈岗位（木桶理论）

木桶蓄水容量的大小取决于最短的那块木板（如图5-15所示），在生产组装线中，整条生产线的生产效率取决于最慢的工序。

2.作业岗位工时测定

A产品通过B产品前端到①处所需要的时间，我们将该时间也称为A产品的CT（Cycle Time）生产加工总时间，如图5-16所示。

（四）建立山积表及平衡分析

将各分解动作时间，以叠加式柱形图表现的一种研究作业时间结果的手法，如图5-17所示。

工时测定分析（浅色为作业的时间，深色为失去平衡的时间）如图5-18所示。

二、生产线平衡分析的基本步骤和案例

（一）生产线平衡分析的基本步骤

生产线平衡分析的基本步骤如图5-19所示。

改善方法主要采用ECRS动作经济原则：

（1）Elimination——取消。

（2）Combine——合并。

（3）Rearrange——重排。

（4）Simplify——简化。

案例1：缩短生产节拍，维持人手不变

缩短生产节拍，将工序2里一部分可抽调的时间转至工序3中，以缩减整体的生产节拍，如图5-20所示。

案例2：减少1人，维持生产速度不变

将工序3里的工作时间分配至工序2、4及5之内，从而工序3里的人手可调配到其他生产线。可行性：工序2、4及5内均有足够时间接受额外工作，如图5-21所示。

案例3：减少2人，维持生产速度不变

降低线体速度，减少生产产量。因生产需求量降低而降低线体速度。将工序3、4的工作时间分配至工序1、2、5里，从而工序3、4工作岗位的人手可调配至其他生产线，如图5-22所示。

（二）生产线平衡分析案例分析

电子电装7人柔性线：

1.改善前各工位的作业时间，如表5-15所示

表5-15　改善前各工位的作业时间

电子电装7人柔性线，改善前各工位的作业时间如图5-23所示。

生产线各工位的分析如表5-16所示。

表5-16　生产线各工位的分析

改善前，生产线平衡率=（18+16+24+37+45+16）/（37×7）×100%=60.2%（改善前节拍为37秒）。

改善前生产线各工位平衡图如图5-24所示。

改善前的主要问题点：

（1）各工序之间不平衡导致堆积。

（2）工序的杂事多（非附加价值作业）。

（3）各工位分工不合理。

主要采用的改善方法有作业重新布局及采用动作经济原则ECRS。

2.改善后作业时间表如表5-17所示

表5-17　改善后作业时间表

改善后各工位工时如图5-25所示。

改善后节拍为46秒，减少4名作业员，生产线改善前后指标的比较：（1）生产线平衡效率提升了51%，如图5-26所示。

（2）生产线人员数量减少了4人，如图5-27所示。

（3）生产效率提升了12.1%，如图5-28所示。